Tehnologija topljenja
Trenutno, topljenje proizvoda za preradu bakra općenito prihvaća indukcijsko topljenje peći, a također prihvaća topljenje reverberantnih peći i topljenje peći u osovini.
Otopiranje indukcijske peći prikladno je za sve vrste bakrenih i bakrenih legura, a ima karakteristike čistog topljenja i osiguravanja kvalitete taline. Prema konstrukciji peći, indukcijske peći podijeljene su u jezgrene indukcijske peći i indukcijske peći bez kore. Indukcijska peć na cored ima karakteristike visoke učinkovitosti proizvodnje i velike toplinske učinkovitosti, a pogodna je za kontinuirano taljenje jedinstvene sorte bakrenih i bakrenih legura, poput crvenog bakra i mesinga. Indukcijska peć bez kore ima karakteristike brze brzine grijanja i jednostavne zamjene legura sorti. Pogodan je za topljenje bakrenih i bakrenih legura s visokom talicom i raznim sortama, poput bronce i cupronickela.
Vakuumska indukcijska peć je indukcijska peć opremljena vakuum sustavom, pogodnom za topljenje bakrenih i bakrenih legura koje se lako udišu i oksidiraju, poput bakra bez kisika, berillij bronce, cirkonijeva bronza, magnezijevog broncu itd. Za električni vakuum.
Reverberatorna pećnica može pročistiti i ukloniti nečistoće iz taline, a uglavnom se koristi u topljenju bakra. Peć osovina je vrsta brzog kontinuiranog peći za topljenje, koja ima prednosti visoke toplinske učinkovitosti, visoke brzine taljenja i prikladnog isključivanja peći. Može se kontrolirati; Ne postoji postupak rafiniranja, pa je velika većina sirovina potrebna da bi bila katodni bakar. Peći za osovine obično se koriste s kontinuiranim lijevanim strojevima za kontinuirano lijevanje, a mogu se koristiti i s držanjem peći za polu-kontinuirano lijevanje.
Trend razvoja tehnologije proizvodnje bakra uglavnom se odražava na smanjenje gubitka sirovina sagorijeva, smanjujući oksidaciju i udisanje taline, poboljšanje kvalitete taline i prihvaćanje visoke učinkovitosti (stopa topljenja indukcijske peći je veća nego 10 t/h), velike razmjere (kapacitet indukcijske peći može biti veći od 35 t/seta), dugi život (život obloga je 1 do 2 godine) i ušteda energije (potrošnja energije indukcije Peć je manja od 360 kW h/t), peć za držanje opremljena je uređajem za degalsiranje (co plin degasing), a indukcijska peć Senzor prihvaća strukturu raspršivanja, električna kontrolna oprema prihvaća dvosmjerni tiristor plus frekvencijska konverzija napajanja, Pregrijavanje peći, uvjet peći i vatrostalna temperaturna polja za nadzor i alarmni sustav, peć za držanje opremljen je uređajem za vaganje, a kontrola temperature je precizniji.
Proizvodna oprema - linija za rezanje
Proizvodnja rezanja bakrene trake kontinuirano je rezanje i rezanje proizvodne linije koja proširuje široku zavojnicu kroz nevaljanje, prerezuje zavojnicu u potrebnu širinu kroz stroj za rezanje i premotava je u nekoliko zavojnica kroz vijugavo. (Skladišni stalak) Pomoću dizalice pohranjite kolice na stalak za odlaganje
↓
(Utovarivanje automobila) Upotrijebite kolica za hranjenje kako biste ručno stavili valjak materijala na bubanj za neobaveznike i zategnite ga
↓
(Nepokolebljivač i antiloosening tlačni valjak) Otvorite zavojnicu uz pomoć vodiča za otvaranje i valjka tlaka
↓
(Nema · 1 looper i ljuljački most) Skladištenje i međuspremnik
↓
(Uređaj za vođenje i prstohvat valjka) Okomiti valjci vode list u prstohvat valjke kako bi se spriječilo odstupanje, vertikalni vodič širina valjka i pozicioniranje su podesivi
↓
(Stroj za rezanje) Unesite stroj za rezanje za pozicioniranje i rezanje
↓
(Brzo promjena rotacijskog sjedala) razmjena grupe alata
↓
(Uređaj za namotavanje) Izrežite otpad
↓ (Outlet End Guide Tablica i čep za rep zavojnice) Uvedite br. 2 Looper
↓
(Swing most i br. 2 looper) Skladištenje materijala i uklanjanje razlike u debljini
↓
(Pritisnite napetost napetosti i ekspanziju zraka Uređaj za odvajanje osovine) Osigurajte silu napetosti, odvajanje ploče i remena
↓
(Skidanje smicanja, mjerni uređaj za mjerenje duljine upravljača i voditeljica) Mjerenje duljine, segmentacija zavojnice fiksne duljine, vodič za navođenje vrpce
↓
(namotač, uređaj za odvajanje, uređaj za push ploču) traka za separator, namotavanje
↓
(istovar kamiona, ambalaža) istovar bakrene trake i pakiranje
Tehnologija vruće kotrljanja
Vruće kotrljanje uglavnom se koristi za valjanje ingota za proizvodnju lima, traka i folije.
Specifikacije ingota za valjanje gredice trebaju uzeti u obzir čimbenike kao što su raznolikost proizvoda, skala proizvodnje, metoda lijevanja itd. I povezane su s uvjetima opreme za valjanje (poput otvaranja kotrljanja, promjera kotrljanja, dopuštenog tlaka kotrljanja, snage motora i duljine valjkastih tablica) , itd. Općenito, omjer između debljine ingota i promjera koluta je 1: (3,5 ~ 7): širina je obično jednaka ili nekoliko puta veća od širine gotovog proizvoda, a širina i količina obrezivanja trebaju biti pravilno razmotren. Općenito, širina ploče trebala bi biti 80% duljine tijela kotrljanja. Duljina ingota treba razumno razmotriti u skladu s uvjetima proizvodnje. Općenito govoreći, pod pretpostavkom da se konačna temperatura kotrljanja vrućeg valjanja može kontrolirati, što je ingot duže, to je veća proizvodna učinkovitost i prinos.
Ingotove specifikacije malih i srednjih biljaka bakra općenito su (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, a težina ingota 1,5 ~ 3 t; Ingotove specifikacije velikih postrojenja za preradu bakra općenito su (150 ～ 250) mm × (630 ～ 1250) mm × (2400 ～ 8000) mm, a težina ingota je 4,5 ～ 20 t.
Tijekom vrućeg valjanja, temperatura površine kotrljanja oštro se diže u trenutku kada je kolut u kontaktu s kotrljanjem visoke temperature. Ponavljana toplinska ekspanzija i hladna kontrakcija uzrokuju pukotine i pukotine na površini kotrljanja. Stoga se hlađenje i podmazivanje moraju izvoditi tijekom vrućeg valjanja. Obično se voda ili emulzija niže koncentracije koristi kao medij za hlađenje i podmazivanje. Ukupna radna stopa vrućeg valjanja uglavnom je 90% do 95%. Debljina vruće valjane trake uglavnom je 9 do 16 mm. Površinsko mljevenje trake nakon vrućeg valjanja može ukloniti slojeve površinskog oksida, upada u skali i druge površinske nedostatke nastale tijekom lijevanja, zagrijavanja i vrućeg valjanja. Prema težini površinskih oštećenja vruće valjane trake i potreba procesa, glodalica je svake strane 0,25 do 0,5 mm.
Vruće valjane mlinice uglavnom su dvije ili četiri visoke valjane mlinice. Povećanjem ingota i kontinuiranim produljenjem duljine trake, kontrolna razina i funkcija mlina s vrućim valjanjem imaju trend kontinuiranog poboljšanja i poboljšanja, kao što je upotreba automatske kontrole debljine, hidrauličnih rola za savijanje, prednje i stražnje Okomite kotrljanja, samo se hlađenje koluti bez uređaja za kotrljanje hlađenja, TP roll (konus pis-ton roll) kontrola krune, internetsko gašenje (gašenje) nakon kotrljanja, internetskog namotavanja i drugih tehnologija za poboljšanje ujednačenosti strukture i svojstava trake i postići bolje ploča.
Tehnologija lijevanja
Bacanje bakrenih i bakrenih legura općenito je podijeljeno na: vertikalno polu-kontinuirano lijevanje, vertikalno potpuno kontinuirano lijevanje, horizontalno kontinuirano lijevanje, kontinuirano lijevanje prema gore i druge tehnologije lijevanja.
A. Okomiti polu-kontinuirano lijevanje
Okomiti polukontinuirano lijevanje ima karakteristike jednostavne opreme i fleksibilne proizvodnje, a pogodan je za lijevanje raznih okruglih i ravnih ingota bakra i bakrenih legura. Način prijenosa vertikalnog polukontinuiranog stroja za lijevanje podijeljen je u hidraulički, olovni vijak i žičani konop. Budući da je hidraulički prijenos relativno stabilan, više se koristi. Kristalizator se može vibrirati s različitim amplitudama i frekvencijama prema potrebi. Trenutno se polukontinuirana metoda lijevanja široko koristi u proizvodnji ingota bakra i bakrenih legura.
B. Okomiti puni kontinuirani lijevanje
Okomiti Potpuno kontinuirano lijevanje ima karakteristike velike izlazne i visoke prinose (oko 98%), pogodno za velike i kontinuirane proizvodnje ingota s jednom sortom i specifikacijom, te postaje jedna od glavnih metoda odabira za taljenje i lijevanje Proces na modernim velikim linijama za proizvodnju bakrenih traka. Okomiti potpuno kontinuirani kalup za lijevanje prihvaća automatsku kontrolu laserske tekućine bez kontakta. Stroj za lijevanje uglavnom prihvaća hidraulično stezanje, mehanički mjenjač, internetsku kolekciju suhih čipova i čipsa na ulja, automatsko označavanje i naginjanje ingota. Struktura je složena, a stupanj automatizacije visok.
C. Horizontalno kontinuirano lijevanje
Horizontalno kontinuirano lijevanje može proizvesti gredice i žičane gredice.
Strip Horizontalno kontinuirano lijevanje može proizvesti trake bakrene i bakrene legure debljine od 14-20 mm. Trake u ovom rasponu debljine mogu biti izravno hladno valjane bez vrućeg valjanja, tako da se često koriste za proizvodnju legura koje je teško vruće kotrljanje (poput kositra. Fosforna bronca, olovni mesing itd.), Također mogu proizvesti mjed, Cupronickel i nisko legirane trake bakrene legure. Ovisno o širini trake za lijevanje, horizontalno kontinuirano lijevanje može istovremeno baciti 1 do 4 trake. Obično korišteni horizontalni strojevi za kontinuirano lijevanje mogu istovremeno bacati dvije trake, svaka s širinom manjom od 450 mm, ili baciti jednu traku s širinom trake od 650-900 mm. Horizontalna traka za kontinuirano lijevanje općenito prihvaća postupak lijevanja gurljivog guranja, a na površini postoje periodične kristalizacijske linije, koje bi se općenito trebalo eliminirati mljevenjem. Postoje domaći primjeri bakrenih traka s visokim površinama koje se mogu proizvesti crtanjem i lijevanjem traka bez glodanja.
Horizontalno kontinuirano lijevanje cijevi, šipke i žičanih gredinica može istovremeno odbaciti 1 do 20 ingota prema različitim legurama i specifikacijama. Općenito, promjer praznog šipke ili žice je 6 do 400 mm, a vanjski promjer praznog cijevi je 25 do 300 mm. Debljina stijenke je 5-50 mm, a bočna duljina ingota 20-300 mm. Prednosti horizontalne metode kontinuiranog lijevanja su u tome što je postupak kratak, troškovi proizvodnje su niski, a učinkovitost proizvodnje visoka. Istodobno, to je i nužna metoda proizvodnje za neke legure materijala s lošim vrućim obradivošću. Nedavno je to glavna metoda izrade gredina od najčešće korištenih bakrenih proizvoda kao što su trake od brončanih fosfora, trake legure cink-nickel i bakrene klimatizacijske cijevi s bakrenim klimatizacijom. Metode proizvodnje.
Nedostaci horizontalne metode proizvodnje kontinuiranog lijevanja su: odgovarajuće sorte legura relativno su jednostavne, konzumacija grafitnog materijala u unutarnjem rukavu kalupa je relativno velika, a ujednačenost kristalne strukture poprečnog presjeka ingota nije Jednostavan za kontrolu. Donji dio ingota neprekidno se hladi zbog učinka gravitacije, koji je blizu unutarnjeg zida kalupa, a zrna su finija; Gornji dio nastaje zbog stvaranja zračnih praznina i visoke temperature taline, što uzrokuje zaostajanje u sprječavanju ingota, što usporava brzinu hlađenja i čini da je ingot zaliha histereze. Kristalna struktura je relativno gruba, što je posebno očito za ingote velike veličine. S obzirom na gore navedene nedostatke, trenutno se razvija okomita metoda lijevanja savijanja s gredicama. Njemačka tvrtka koristila je kontinuiranu kontinuiranu kontinuiranu kontinuiranu kontinuiranu (16-18) mm × 680 mm limene brončane trake kao što su DHP i CUSN6 brzinom od 600 mm/min.
D. Kontinuirano lijevanje prema gore
Kontinuirano lijevanje prema gore je tehnologija lijevanja koja se brzo razvijala u posljednjih 20 do 30 godina, a široko se koristi u proizvodnji žičanih gredina za svijetle bakrene žice šipke. Koristi princip vakuumskog usisavanja i prihvaća tehnologiju Stop-Pull-a kako bi ostvario kontinuirano lijevanje s više glava. Ima karakteristike jednostavne opreme, malih ulaganja, manje gubitka metala i niskih postupaka zagađenja okoliša. Kontinuirano lijevanje prema gore općenito je prikladno za proizvodnju bakrenih žica bez bakra i kisika. Novo postignuće razvijeno posljednjih godina je njegova popularizacija i primjena u prazninama s cijevima velikog promjera, mesinga i cupronickel. Trenutno je razvijena uzlazna jedinica za kontinuirano lijevanje s godišnjom proizvodnjom od 5000 T i promjerom većeg od φ100 mm; Proizvedene su binarne obične mjedene i cink-bijele bakrene legure od legura, a prinos žičanih gredinica može doseći više od 90%.
E. Ostale tehnike lijevanja
Tehnologija kontinuiranog kastinga je u razvoju. Prevladava oštećenja poput tragova Slub formiranih na vanjskoj površini gredice zbog postupka zaustavljanja kontinuiranog lijevanja prema gore, a kvaliteta površine je izvrsna. A zbog svojih gotovo usmjerenih karakteristika očvršćivanja, unutarnja struktura je ujednačenija i čista, tako da je i performanse proizvoda bolje. Proizvodna tehnologija kontinuiranog remena kontinuiranog lijevanja bakrene žice široko se koristi u velikim proizvodnim linijama iznad 3 tone. Područje presjeka ploče općenito je više od 2000 mm2, a slijedi ga kontinuirani mlin za kotrljanje s visokom učinkovitošću proizvodnje.
Elektromagnetsko kasting je suđeno u mojoj zemlji već 1970 -ih, ali industrijska proizvodnja nije ostvarena. Posljednjih godina tehnologija elektromagnetskog lijevanja postigla je veliki napredak. Trenutno su bakreni ingoti bez kisika φ200 mm uspješno lijevani glatkom površinom. Istodobno, efekt miješanja elektromagnetskog polja na talinu može promicati uklanjanje ispušnih i šljaka, a može se dobiti i bakar bez kisika s sadržajem kisika manjim od 0,001%.
Smjer nove tehnologije lijevanja bakrene legure je poboljšati strukturu kalupa kroz usmjereno učvršćivanje, brzo očvršćivanje, polu-čvrsto formiranje, elektromagnetsko miješanje, metamorfno tretman, automatsku kontrolu razine tekućine i drugih tehničkih sredstava prema teoriji očvršćivanja. , denzifikacija, pročišćavanje i ostvarivanje kontinuiranog rada i blizu formiranja.
Dugoročno je lijevanje bakrenih i bakrenih legura bit će suživot polukontinuirane tehnologije lijevanja i potpune tehnologije kontinuiranog lijevanja, a udio primjene tehnologije kontinuiranog lijevanja i dalje će se povećavati.
Tehnologija hladnog valjanja
Prema specifikaciji valjane trake i postupku valjanja, hladno kotrljanje podijeljeno je u cvjetanje, srednje kotrljanje i završnu kotrljanje. Proces hladnog kotrljanja lijevane trake debljinom od 14 do 16 mm, a vruća valjana gredica debljine od oko 5 do 16 mm do 2 do 6 mm naziva se cvjetanje, a postupak nastavljanja smanjenja debljine Rolani komad naziva se intermedijarno valjanje. , Konačno hladno kotrljanje kako bi se ispunili zahtjevi gotovog proizvoda naziva se završnom kolu.
Proces hladnog kotrljanja treba kontrolirati sustav smanjenja (ukupna stopa obrade, brzina obrade prolaska i gotova brzina obrade proizvoda) prema različitim legurama, specifikacijama kotrljanja i gotovim zahtjevima za izvedbu proizvoda, razumno odabrati i prilagoditi oblik kotrljanja i razumno odabrati podmazivanje Metoda i mazivo. Mjerenje i podešavanje napetosti.
Mržice za hladne kotrljanja uglavnom koriste četverostruke ili višestruke valjane mlinice. Moderni mlinovi za hladno kotrljanje uglavnom koriste niz tehnologija kao što su hidraulički pozitivni i negativni savijanje kotrljanja, automatsko upravljanje debljinom, tlaka i napetosti, aksijalno kretanje koluta, segmentalno hlađenje valjaka, automatsko upravljanje oblika ploče i automatsko poravnavanje valjanih komada , tako da se točnost trake može poboljšati. Do 0,25 ± 0,005 mm i unutar 5i oblika ploče.
Razvojni trend tehnologije hladnog kotrljanja ogleda se u razvoju i primjeni visoko preciznih mlinova s više kore, veće brzine kotrljanja, preciznije debljine trake i kontrole oblika i pomoćnih tehnologija poput hlađenja, podmazivanja, namotavanja, centriranja i brzog rolanja promijeniti. Preciziranje itd.
Peć za proizvodnju opreme
Peći zvona i peći za dizanje uglavnom se koriste u industrijskoj proizvodnji i pilot testovima. Općenito, snaga je velika, a potrošnja energije velika. Za industrijska poduzeća, peć za podizanje peći Luoyang Sigma je keramičko vlakno, koje ima dobar učinak uštede energije, nisku potrošnju energije i nisku potrošnju energije. Uštedite električnu energiju i vrijeme, što je korisno za povećanje proizvodnje.
Prije dvadeset i pet godina, njemački brendovi i Philips, vodeća tvrtka u industriji proizvodnje ferita, zajednički su razvili novi stroj za sintering. Razvoj ove opreme zadovoljava posebne potrebe feritne industrije. Tijekom ovog procesa, Brands Bell Furnace se kontinuirano ažurira.
On posvećuje pažnju na potrebe svjetski poznatih tvrtki kao što su Philips, Siemens, TDK, FDK itd., Koji također imaju veliku korist od visokokvalitetne opreme marki.
Zbog visoke stabilnosti proizvoda koje proizvode Bell Peći, Bell Peći su postale vrhunske tvrtke u profesionalnoj industriji proizvodnje ferita. Prije dvadeset i pet godina, prva peć koju su izrađivale Brands još uvijek proizvodi visokokvalitetne proizvode za Philips.
Glavna karakteristika sinterirajuće peći koju nudi Bell Peći je njegova visoka učinkovitost. Njegov inteligentni upravljački sustav i druga oprema čine potpunu funkcionalnu jedinicu koja u potpunosti može udovoljiti gotovo najsuvremenijim zahtjevima feritne industrije.
Kupci Bell Jar Furnace mogu programirati i pohraniti bilo koji profil temperature/atmosfere potreban za proizvodnju visokokvalitetnih proizvoda. Osim toga, kupci također mogu proizvesti bilo koji drugi proizvodi na vrijeme prema stvarnim potrebama, skraćujući na taj način vrijeme olova i smanjujući troškove. Oprema za sinterovanje mora imati dobru prilagodljivost kako bi se proizvela razne različite proizvode kako bi se kontinuirano prilagodili potrebama tržišta. To znači da se odgovarajući proizvodi moraju proizvesti u skladu s potrebama pojedinog kupca.
Dobar proizvođač ferita može proizvesti više od 1000 različitih magneta kako bi zadovoljio posebne potrebe kupaca. Oni zahtijevaju mogućnost ponovnog ponovnog ponovnog postupka sinteriranja s velikom preciznošću. Sustavi peći Bell Jar postali su standardne peći za sve proizvođače ferita.
U feritnoj industriji ove se peći uglavnom koriste za malu potrošnju energije i visoku μ vrijednost ferit, posebno u komunikacijskoj industriji. Nemoguće je proizvesti visokokvalitetne jezgre bez zvona.
Peć zvona zahtijeva samo nekoliko operatera tijekom sinteriranja, utovara i istovara može se završiti tijekom dana, a sinterovanje se može dovršiti noću, što omogućava vršno brijanje električne energije, što je u današnjoj situaciji s nedostatkom energije vrlo praktično. Peći Bell Jar proizvode visokokvalitetne proizvode, a sva dodatna ulaganja brzo se vraćaju zbog visokokvalitetnih proizvoda. Kontrola temperature i atmosfere, dizajn peći i kontrola protoka zraka unutar peći savršeno su integrirani kako bi se osiguralo ujednačeno grijanje i hlađenje proizvoda. Kontrola atmosfere peći tijekom hlađenja izravno je povezana s temperaturom peći i može jamčiti sadržaj kisika od 0,005% ili čak niže. A to su stvari koje naši natjecatelji ne mogu učiniti.
Zahvaljujući kompletnom alfanumeričkom programiranju ulaznog sustava, dugi procesi sinteriranja mogu se lako ponoviti, čime se osigurava kvaliteta proizvoda. Prilikom prodaje proizvoda, to je i odraz kvalitete proizvoda.
Tehnologija toplinske obrade
Nekoliko leguranih ingota (traka) s teškom segregacijom dendrita ili stresom lijevanja, poput bronča od limenke-fosfora, potrebno je proći posebno homogenizacijsko žarenje, koje se uglavnom provodi u peći za zvona. Temperatura žarenja homogenizacije uglavnom je između 600 i 750 ° C.
Trenutno je većina intermedijarnog žarenja (žarenje rekristalizacije) i završeno žarenje (žarenje za kontrolu stanja i performansi proizvoda) traka bakrenih legura svijetlo je žalosana zaštitom plina. Vrste peći uključuju peć za zvonaste staklenke, peć za jastuk za zrak, vertikalnu vuču itd. Oksidativno žarenje se ukida.
Trend razvoja tehnologije obrade topline ogleda se u vrućem kotrljanju otopine otopine od leguranih materijala koji se jačaju oborinama i naknadnoj tehnologiji obrade topline deformacije, kontinuiranom jarkim žarenjama i žarenju napetosti u zaštitnoj atmosferi.
Ustizanje-toplinski tretman se uglavnom koristi za jačanje bakrenih legura s toplinom. Kroz toplinsku obradu, proizvod mijenja svoju mikrostrukturu i dobiva potrebna posebna svojstva. S razvojem legura visoke čvrstoće i visoke provodljivosti, postupak toplinske obrade u gašenju će se više primjenjivati. Oprema za obradu starenja otprilike je ista kao i oprema za žarenje.
Ekstruzijska tehnologija
Ekstruzija je zrela i napredna cijev bakra i bakrene legure, šipke, proizvodnja profila i metoda opskrbe gredinom. Promjenom matrice ili korištenjem metode perforacije ekstruzije, različite sorte legura i različiti oblici poprečnog presjeka mogu se izravno ekstrudirati. Kroz ekstruziju, struktura lijevanog ingota mijenja se u obrađenu strukturu, a grebena ekstrudirane cijevi i grebena šipke imaju visoku dimenzionalnu točnost, a struktura je u redu i ujednačena. Metoda ekstruzije je metoda proizvodnje koju obično koriste domaći i strani proizvođači bakrenih cijevi i šipki.
Kovanje bakrene legure uglavnom provode proizvođači strojeva u mojoj zemlji, uglavnom uključujući besplatno kovanje i kovanje matrice, poput velikih zupčanika, crva, crva, prstenovi za zupčanike za sinkronizaciju automobila itd.
Metoda ekstruzije može se podijeliti u tri vrste: ekstrudiranje naprijed, obrnuta ekstruzija i posebna ekstruzija. Među njima postoje mnoge primjene ekstruzije prema naprijed, obrnuta ekstruzija koristi se u proizvodnji malih i srednjih šipki i žica, a posebna ekstruzija koristi se u posebnoj proizvodnji.
Prilikom ekstrudiranja, prema svojstvima legure, tehnički zahtjevi ekstrudiranih proizvoda i kapacitet i struktura ekstrudera trebaju biti razumno odabrani koeficijent vrste, veličine i ekstruzije ingota, tako da je stupanj deformacije Ne manje od 85%. Temperatura ekstruzije i brzina ekstruzije osnovni su parametri procesa ekstruzije, a razumni raspon temperature ekstruzije treba odrediti u skladu s dijagramom plastičnosti i faznom dijagramu metala. Za bakrene i bakrene legure, temperatura ekstruzije uglavnom je između 570 i 950 ° C, a temperatura ekstruzije iz bakra iznosi čak 1000 do 1050 ° C. U usporedbi s temperaturom zagrijavanja ekstruzijskog cilindra od 400 do 450 ° C, temperaturna razlika između dva je relativno visoka. Ako je brzina ekstruzije prespora, temperatura površine ingota prebrzo će pasti, što će rezultirati povećanjem neravnomjernosti protoka metala, što će dovesti do povećanja opterećenja ekstruzije, pa čak i prouzrokovati dosadnu pojavu . Stoga bakrene i bakrene legure uglavnom koriste relativno brzinu ekstruzije, brzina ekstruzije može dostići više od 50 mm/s.
Kad se bakrene i bakrene legure ekstrudiraju, za uklanjanje površinskih oštećenja ingota često se koristi varirajuća ekstruzija, a debljina ljuštenja je 1-2 m. Zapečaćenje vode općenito se koristi na izlazu ekstruzijske gredice, tako da se proizvod može ohladiti u spremniku vode nakon ekstruzije, a površina proizvoda se ne oksidira, a naknadna prerada hladnoće može se provesti bez kiselog. Teži koristi ekstruder velike tonaže s uređajem za sinkroniju za preuzimanje za istiskivanje cijevi ili žičanih zavojnica s jednom težinom veće od 500 kg, kako bi se učinkovito poboljšao učinkovitost proizvodnje i sveobuhvatni prinos sljedećeg niza. Trenutno, proizvodnja cijevi bakra i bakrenih legura uglavnom prihvaća horizontalne hidraulične ekstrudere prema naprijed s neovisnim perforacijskim sustavom (dvostruko djelovanje) i izravnim prijenosom pumpe za ulje, a proizvodnja šipki uglavnom prihvaća sustav perforacije koji nije ovisan Izravni mjenjač pumpe za ulje. Horizontalni hidraulički naprijed ili obrnuti ekstruder. Najčešće korištene specifikacije ekstrudera su 8-50 mN, a sada se proizvodi ekstruderima velike tonaže iznad 40 mn kako bi se povećala jednostruka težina ingota, poboljšavajući na taj način učinkovitost proizvodnje i prinos.
Moderni horizontalni hidraulički ekstruderi strukturno su opremljeni prednapregnutom integralnom okvirom, ekstruzijskom bačvom "x" vodič i podrška, ugrađeni sustav perforacije, unutarnje hlađenje perforacije, kliznu ili rotacijsku matricu i brz uređaj za promjenu ulja visoke snage, izravna pumpa Pogon, integrirani logički ventil, kontrola PLC -a i druge napredne tehnologije, oprema ima visoku preciznost, kompaktnu strukturu, stabilan rad, sigurno isprepletanje i lako realizaciju programa. Kontinuirana tehnologija ekstruzije (Conform) postigla je određeni napredak u posljednjih deset godina, posebno za proizvodnju šipki u obliku posebnog oblika, poput električnih lokomotivnih žica, što je vrlo obećavajuće. Posljednjih desetljeća nova se ekstruzijska tehnologija brzo razvijala, a razvojni trend tehnologije ekstruzije utjelovljen je na sljedeći način: (1) oprema za ekstruziju. Estruzijska sila ekstruzijskog tiska razvit će se u većem smjeru, a ekstruzijska preša više od 30 mn postat će glavno tijelo, a automatizacija proizvodnje ekstruzijskog tiska nastavit će se poboljšati. Moderni strojevi za ekstruziju u potpunosti su prihvatili kontrolu računalnih programa i programibilnu logičku kontrolu, tako da se učinkovitost proizvodnje uvelike poboljša, operateri se značajno smanjuju, a čak je i moguće realizirati automatsko djelovanje linije za proizvodnju ekstruzije.
Struktura tijela ekstrudera također se kontinuirano poboljšava i usavršava. Posljednjih godina neki su horizontalni ekstruderi prihvatili prednapregnuti okvir kako bi osigurali stabilnost cjelokupne strukture. Moderni ekstruder ostvaruje metode ekstruzije naprijed i obrnuto. Ekstruder je opremljen s dva ekstruzijska osovina (glavna osovina ekstruzije i osovina matrice). Tijekom ekstruzije, ekstruzijski cilindar se kreće s glavnom osovinom. U ovom trenutku, proizvod je smjer odljeva u skladu s smjerom pokretanja glavne osovine i suprotno relativnom smjeru pomičnog osmjera. Baza matrica ekstrudera također prihvaća konfiguraciju više stanica, što ne samo da olakšava promjenu matrice, već i poboljšava učinkovitost proizvodnje. Moderni ekstruderi koriste uređaj za upravljanje laserskim odstupanjem, koji pruža učinkovite podatke o stanju linije za ekstruzijsku sredinu, koji je prikladan za pravovremeno i brzo podešavanje. Visokotlačni hidraulički pritisak pumpe za izravni pogon pomoću ulja jer je radni medij potpuno zamijenio hidrauličku prešu. Alati za ekstruziju također se neprestano ažuriraju razvojem tehnologije ekstruzije. Unutarnja igla za pierciranje vode široko je promovirana, a varijabilni prodorni i igla za presjek presjeka uvelike poboljšava učinak podmazivanja. Keramički kalupi i legirani čelični kalupi s duljim vijekom i većom kvalitetom površine šire se koriste.
Alati za ekstruziju također se neprestano ažuriraju razvojem tehnologije ekstruzije. Unutarnja igla za pierciranje vode široko je promovirana, a varijabilni prodorni i igla za presjek presjeka uvelike poboljšava učinak podmazivanja. Primjena keramičkih kalupa i kalupa od legiranja s duljim životom i većom kvalitetom površine je popularnija. (2) Proces proizvodnje ekstruzije. Sorte i specifikacije ekstrudiranih proizvoda neprestano se šire. Ekstruzija malih presjeka, ultra visoke cijevi, šipki, profila i super velikih profila osigurava kvalitetu izgleda proizvoda, smanjuje unutarnje nedostatke proizvoda, smanjuje geometrijski gubitak i dodatno promiče metode ekstruzije kao što su ujednačene performanse ekstrudiranih Proizvodi. Moderna tehnologija obrnutog ekstruzije također se široko koristi. Za lako oksidirane metale usvojena je ekstruzija vodenih brtvila, što može smanjiti zagađenje ukiseljenja, smanjiti gubitak metala i poboljšati kvalitetu površine proizvoda. Za ekstrudirane proizvode koje je potrebno ugasiti, samo kontrolirajte odgovarajuću temperaturu. Metoda ekstruzije vode može postići svrhu, učinkovito skratiti ciklus proizvodnje i uštedjeti energiju.
Uz kontinuirano poboljšanje tehnologije kapaciteta i ekstruzije ekstrudira, postupno se primjenjuje moderna tehnologija ekstruzije, poput izotermalne ekstruzije, ekstruzije hlađenja, ekstruzije velike brzine i drugih tehnologija ekstruzije naprijed, obrnute ekstruzije, hidrostatske ekstruzije Praktična primjena kontinuirane ekstruzijske tehnologije tehnologije kontinuirane ekstruzije presadivanja i usklađenosti, primjena praškastih ekstruzija i slojevita kompozitna tehnologija ekstruzije niskih temperatura superprevodnih materijala, razvoja novih metoda kao što su polu-čvrsto ekstrudiranje metala i multi-blistavi ekstruziranje, razvoj tehnologije formiranja hladnih ekstruzija malih preciznih dijelova, itd. su brzo razvijeni i široko razvijeni i primijenjeni.
Spektrometar
Spektroskop je znanstveni instrument koji razgrađuje svjetlost složenim sastavom u spektralne linije. Svjetlost od sedam boja na sunčevoj svjetlosti dio je koji golo oko može razlikovati (vidljivo svjetlo), ali ako se sunčeva svjetlost razgrađuje spektrometrom i raspoređena prema valnoj duljini, vidljiva svjetlost samo zauzima mali raspon u spektru, a ostalo su Spektar koji se ne može razlikovati golim okom, kao što su infracrvene zrake, mikrovalne pećnice, UV zrake, rendgenske zrake itd. Optičke informacije bilježi spektrometar, razvijene s fotografskim filmom ili prikazuju i analiziraju računalni automatski prikaz Numerički instrument, kako bi se otkrilo koji su elementi sadržani u članku. Ova se tehnologija široko koristi u otkrivanju onečišćenja zraka, zagađenja vode, higijene hrane, metalne industrije itd.
Spektrometar, poznat i kao spektrometar, široko je poznat kao izravni spektrometar za čitanje. Uređaj koji mjeri intenzitet spektralnih linija na različitim valnim duljinama s fotodetektorima kao što su cijevi fotomultiplikacija. Sastoji se od ulaznog proreza, disperzivnog sustava, sustava za snimanje i jednog ili više izlaza. Elektromagnetsko zračenje izvora zračenja odvojeno je na potrebnu valnu ili valnu duljinu disperzivnim elementom, a intenzitet se mjeri na odabranoj valnoj duljini (ili skeniranju određenog pojasa). Postoje dvije vrste monokromatora i polikromatora.
Mjerač provodljivosti instrumenta za ispitivanje
Digitalni ručni ispitivač metala vodljivosti (mjerač vodljivosti) FD-101 primjenjuje princip otkrivanja vrtložne struje i posebno je dizajniran u skladu sa zahtjevima provodljivosti električne industrije. On ispunjava standarde ispitivanja metalne industrije u smislu funkcije i točnosti.
1. Eddy struja provodljivosti FD-101 ima tri jedinstvena:
1) jedini kineski mjerač vodljivosti koji je prošao provjeru Instituta za zrakoplovne materijale;
2) jedini kineski mjerač vodljivosti koji može zadovoljiti potrebe tvrtki zrakoplovne industrije;
3) Jedini kineski mjerač vodljivosti koji se izvozi u mnoge zemlje.
2. Uvod u funkciju proizvoda:
1) Veliki raspon mjerenja: 6,9%IACS-110%IACS (4,0 m-64 ms/m), koji zadovoljava test vodljivosti svih obojenih metala.
2) Inteligentna kalibracija: brza i točna, potpuno izbjegavajući ručne pogreške u kalibraciji.
3) Instrument ima dobru temperaturnu kompenzaciju: očitanje se automatski nadoknađuje vrijednosti na 20 ° C, a na korekciju ne utječe ljudska pogreška.
4) Dobra stabilnost: to je vaš osobni čuvar za kontrolu kvalitete.
5) Humanizirani inteligentni softver: Donosi vam ugodno sučelje za otkrivanje i moćne funkcije obrade i prikupljanja podataka.
6) Prikladan rad: Proizvodno mjesto i laboratorij mogu se koristiti svugdje, osvajanjem naklonosti većine korisnika.
7) Samopokretanje sondi: Svaki domaćin može biti opremljen s više sondi, a korisnici ih mogu zamijeniti u bilo kojem trenutku.
8) Numerička razlučivost: 0,1%IAC (MS/M)
9) Mjerno sučelje istovremeno prikazuje vrijednosti mjerenja u dvije jedinice %IAC i MS/M.
10) Ima funkciju držanja podataka o mjerenju.
Ispitivač tvrdoće
Instrument prihvaća jedinstven i precizan dizajn u mehanici, optici i izvoru svjetlosti, što čini da je snimke uvlačenja jasnijim, a mjerenje preciznijim. Objektivne leće od 20x i 40x mogu sudjelovati u mjerenju, čineći raspon mjerenja većim, a primjena opsežnijim. Instrument je opremljen digitalnim mjernim mikroskopom koji može prikazati metodu ispitivanja, silu ispitivanja, duljine uvlačenja, vrijednost tvrdoće, vrijeme zadržavanja sile, vrijeme mjerenja itd. Na tekućem zaslonu i ima navojno sučelje koje se može povezati na digitalni fotoaparat i CCD kameru. Ima određenu reprezentativnost u domaćim proizvodima.
Testiranje detektor otpornosti na instrument
Instrument za mjerenje otpornosti na metalnu žicu je instrument za ispitivanje visokih performansi za parametre kao što su žica, otpornost na šipku i električna vodljivost. Njegova izvedba u potpunosti u skladu s odgovarajućim tehničkim zahtjevima u GB/T3048.2 i GB/T3048.4. Široko se koristi u metalurgiji, električnoj energiji, žicama i kabelu, električnim uređajima, fakultetima i sveučilištima, znanstvenim istraživačkim jedinicama i drugim industrijama.
Glavne značajke instrumenta:
(1) integrira naprednu elektroničku tehnologiju, tehnologiju s jednim čipom i tehnologiju automatskog otkrivanja, s jakom funkcijom automatizacije i jednostavnim radom;
(2) samo pritisnite tipku jednom, sve izmjerene vrijednosti mogu se dobiti bez ikakvog izračuna, pogodne za kontinuirano, brzo i točno otkrivanje;
(3) dizajn na bateriju, mala veličina, jednostavan za nošenje, pogodan za upotrebu polja i polja;
(4) veliki ekran, veliki font, može pokazati otpornost, vodljivost, otpornost i druge izmjerene vrijednosti i temperaturu, ispitnu struju, koeficijent kompenzacije temperature i drugi pomoćni parametri istovremeno, vrlo intuitivni;
(5) Jedan je stroj višenamjenski, s 3 sučelja za mjerenje, naime sučelje za mjerenje otpornosti i vodljivosti vodiča, sučelje sveobuhvatnog parametara kabela i sučelje mjerenja otpora kabela (TX-300B tip);
(6) svako mjerenje ima funkcije automatskog odabira konstantne struje, automatske struje, automatske korekcije nulte točke i korekcije automatske kompenzacije temperature kako bi se osigurala točnost svake vrijednosti mjerenja;
(7) jedinstveni prijenosni četvero-terminalni testni učvršćivanje prikladno je za brzo mjerenje različitih materijala i različitih specifikacija žica ili šipki;
(8) Ugrađena podatkovna memorija, koja može zabilježiti i spremiti 1000 skupova mjernih podataka i parametara mjerenja i povezati se s gornjim računalom kako biste generirali cjelovito izvješće.