Tehnologija taljenja
Trenutačno, taljenje proizvoda prerade bakra općenito koristi indukcijsku peć za taljenje, a također usvaja taljenje u reverberacijskoj peći i taljenje u osovinskoj peći.
Taljenje u indukcijskoj peći pogodno je za sve vrste bakra i bakrenih legura, a ima karakteristike čistog taljenja i osiguravanja kvalitete taline.Prema strukturi peći, indukcijske peći se dijele na indukcijske peći s jezgrom i indukcijske peći bez jezgre.Indukcijska peć s jezgrom ima karakteristike visoke proizvodne učinkovitosti i visoke toplinske učinkovitosti te je prikladna za kontinuirano taljenje jedne vrste bakra i bakrenih legura, poput crvenog bakra i mjedi.Indukcijska peć bez jezgre ima karakteristike velike brzine zagrijavanja i jednostavne zamjene različitih legura.Pogodan je za taljenje bakra i bakrenih legura s visokim talištem i raznih vrsta, kao što su bronca i kupronikal.
Vakuumska indukcijska peć je indukcijska peć opremljena vakuumskim sustavom, pogodna za taljenje bakra i bakrenih legura koje se lako udišu i oksidiraju, kao što su bakar bez kisika, berilijeva bronca, cirkonska bronca, magnezijeva bronca itd. za električni vakuum.
Reverberacijsko taljenje u peći može pročistiti i ukloniti nečistoće iz taline, a uglavnom se koristi za taljenje otpadnog bakra.Osobna peć je vrsta peći za brzo kontinuirano taljenje, koja ima prednosti visoke toplinske učinkovitosti, visoke brzine taljenja i praktičnog isključivanja peći.Može se kontrolirati;nema procesa rafiniranja, tako da velika većina sirovina mora biti katodni bakar.Osovinske peći općenito se koriste sa strojevima za kontinuirano lijevanje za kontinuirano lijevanje, a mogu se koristiti i sa držajućim pećima za polukontinuirano lijevanje.
Trend razvoja proizvodne tehnologije taljenja bakra uglavnom se ogleda u smanjenju gubitka sirovina pri gorenju, smanjenju oksidacije i udisanja taline, poboljšanju kvalitete taline i usvajanju visoke učinkovitosti (brzina taljenja indukcijske peći je veća od 10 t/h), velikih razmjera (kapacitet indukcijske peći može biti veći od 35 t/kompletu), dugog vijeka trajanja (život obloge je 1 do 2 godine) i energetski štedljivih (potrošnja energije indukcijske peći peć je manja od 360 kW h/t), peć za držanje opremljena je uređajem za otplinjavanje (otplinjavanje CO plina), a indukcijska peć Senzor ima strukturu raspršivanja, električna upravljačka oprema usvaja dvosmjerni tiristor plus napajanje za pretvorbu frekvencije, predgrijavanje peći, nadzor stanja peći i polja temperature vatrostalnog materijala i alarmni sustav, peć za držanje opremljena je uređajem za vaganje, a kontrola temperature je preciznija.
Proizvodna oprema - Linija za rezanje
Linija za rezanje bakrene trake kontinuirana je proizvodna linija za rezanje i rezanje koja širi široki zavoj kroz odmotavač, reže zavojnicu na potrebnu širinu pomoću stroja za rezanje i premotava ga u nekoliko zavojnica kroz namotavač. (Stalak za skladištenje) Koristite dizalicu za pohranjivanje smotuljka na policu za pohranjivanje
↓
(Vagon za utovar) Upotrijebite kolica za punjenje kako biste ručno stavili rolu materijala na bubanj za odmotavanje i zategnuli je
↓
(Odmotavač i pritisni valjak protiv labavljenja) Odmotajte zavojnicu uz pomoć vodilice za otvaranje i pritisnog valjka
↓
(NO·1 petlja i okretni most) za pohranu i međuspremnik
↓
(Uređaj za rubnu vodilicu i potisni valjak) Vertikalni valjci vode list u potisne valjke kako bi se spriječilo odstupanje, širina i položaj okomitog valjka za vođenje su podesivi
↓
(stroj za rezanje) unesite stroj za rezanje za pozicioniranje i rezanje
↓
(brzoizmjenjivo okretno sjedište) Zamjena grupe alata
↓
(Uređaj za namatanje otpadaka) Izrežite otpad
↓ (Stolica za vođenje na kraju izlaza i graničnik zavojnice) Uvođenje petlje NO.2
↓
(okretni most i NO.2 petlja) skladištenje materijala i uklanjanje razlike u debljini
↓
(Napetost pritisne ploče i uređaj za odvajanje osovine za ekspanziju zraka) osiguravaju silu zatezanja, odvajanje ploče i remena
↓
(Škare za rezanje, uređaj za mjerenje duljine upravljača i stol za vođenje) mjerenje duljine, segmentacija fiksne duljine zavojnice, vodilica za uvlačenje trake
↓
(namatač, uređaj za odvajanje, uređaj za potisnu ploču) separator strip, namotavanje
↓
(kamion za istovar, pakiranje) bakrena traka istovar i pakiranje
Tehnologija vrućeg valjanja
Vruće valjanje se uglavnom koristi za valjanje trupaca ingota za proizvodnju limova, traka i folija.
Specifikacije ingota za valjanje gredica trebale bi uzeti u obzir čimbenike kao što su raznolikost proizvoda, opseg proizvodnje, metoda lijevanja itd. i povezane su s uvjetima opreme za valjanje (kao što su otvor valjka, promjer valjka, dopušteni tlak valjanja, snaga motora i duljina valjkastog stola) , itd.Općenito, omjer između debljine ingota i promjera valjka je 1: (3,5 ~ 7): širina je obično jednaka ili nekoliko puta veća od širine gotovog proizvoda, a širina i iznos obrezivanja trebaju biti ispravno razmatran.Općenito, širina ploče treba biti 80% duljine tijela role.Duljinu ingota treba razumno razmotriti u skladu s uvjetima proizvodnje.Općenito govoreći, pod pretpostavkom da se konačna temperatura valjanja kod vrućeg valjanja može kontrolirati, što je duži ingot, veća je učinkovitost proizvodnje i prinos.
Specifikacije ingota malih i srednjih postrojenja za preradu bakra općenito su (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, a težina ingota je 1,5 ~ 3 t;Specifikacije ingota velikih postrojenja za preradu bakra Općenito, to je (150～250)mm×(630～1250)mm×(2400～8000)mm, a težina ingota je 4,5～20 t.
Tijekom vrućeg valjanja, temperatura površine valjka naglo raste u trenutku kada je valjak u kontaktu s visokotemperaturnim komadom valjanja.Ponovljeno toplinsko širenje i hladno skupljanje uzrokuju pukotine i pukotine na površini role.Stoga se tijekom vrućeg valjanja mora izvršiti hlađenje i podmazivanje.Obično se kao medij za hlađenje i podmazivanje koristi voda ili emulzija niže koncentracije.Ukupna radna brzina vrućeg valjanja općenito je 90% do 95%.Debljina vruće valjane trake je općenito 9 do 16 mm.Površinsko glodanje trake nakon vrućeg valjanja može ukloniti površinske oksidne slojeve, upade kamenca i druge površinske nedostatke nastale tijekom lijevanja, zagrijavanja i vrućeg valjanja.U skladu s ozbiljnošću površinskih nedostataka vruće valjane trake i potrebama procesa, količina mljevenja svake strane je 0,25 do 0,5 mm.
Vruće valjaonice su uglavnom dvostruke ili četverostruke valjaonice.S povećanjem ingota i kontinuiranim produljenjem duljine trake, razina kontrole i funkcija vruće valjaonice imaju trend stalnog poboljšanja i poboljšanja, kao što je upotreba automatske kontrole debljine, hidrauličkih valjaka za savijanje, prednjih i stražnjih okomiti valjci, samo hlađeni valjci bez hlađenja Uređaj za valjanje, TP valjak (Taper Pis-ton Roll) kontrola krune, mrežno kaljenje (kaljenje) nakon valjanja, online namotavanje i druge tehnologije za poboljšanje ujednačenosti strukture i svojstava trake i postizanje boljeg tanjur.
Tehnologija lijevanja
Lijevanje bakra i bakrenih legura općenito se dijeli na: vertikalno polukontinuirano lijevanje, okomito puno kontinuirano lijevanje, horizontalno kontinuirano lijevanje, uzlazno kontinuirano lijevanje i druge tehnologije lijevanja.
A. Vertikalno polukontinuirano lijevanje
Vertikalno polukontinuirano lijevanje ima karakteristike jednostavne opreme i fleksibilne proizvodnje, te je pogodno za lijevanje raznih okruglih i ravnih ingota bakra i bakrenih legura.Način prijenosa vertikalnog polukontinuiranog stroja za lijevanje podijeljen je na hidraulički, vodeći vijak i žičano uže.Budući da je hidraulički prijenos relativno stabilan, više se koristi.Kristalizator se može vibrirati s različitim amplitudama i frekvencijama prema potrebi.Trenutno se metoda polukontinuiranog lijevanja naširoko koristi u proizvodnji ingota bakra i bakrenih legura.
B. Vertikalno puno kontinuirano lijevanje
Vertikalno potpuno kontinuirano lijevanje ima karakteristike velikog učinka i visokog iskorištenja (oko 98%), pogodno za veliku i kontinuiranu proizvodnju ingota s jednom sortom i specifikacijom, te postaje jedna od glavnih metoda odabira za taljenje i lijevanje proces na modernim velikim linijama za proizvodnju bakrene trake.Okomiti potpuno kontinuirani kalup za lijevanje prihvaća beskontaktno lasersko automatsko upravljanje razinom tekućine.Stroj za lijevanje općenito koristi hidrauličko stezanje, mehanički prijenos, mrežno suho piljenje strugotine hlađeno uljem i sakupljanje strugotine, automatsko označavanje i naginjanje ingota.Struktura je složena, a stupanj automatizacije visok.
C. Horizontalno kontinuirano lijevanje
Horizontalnim kontinuiranim lijevanjem mogu se proizvoditi gredice i žičane gredice.
Horizontalnim kontinuiranim lijevanjem trake mogu se proizvesti trake od bakra i bakrenih legura debljine 14-20 mm.Trake u ovom rasponu debljine mogu se izravno hladno valjati bez vrućeg valjanja, tako da se često koriste za proizvodnju legura koje je teško vruće valjati (kao što su kositar, fosforna bronca, olovni mjed, itd.), također mogu proizvoditi mjed, kupronikal i traka od niskolegirane legure bakra.Ovisno o širini trake za lijevanje, horizontalno kontinuirano lijevanje može istovremeno lijevati 1 do 4 trake.Horizontalni strojevi za kontinuirano lijevanje koji se obično koriste mogu lijevati dvije trake u isto vrijeme, svaka širine manje od 450 mm, ili lijevati jednu traku širine trake od 650-900 mm.Horizontalna kontinuirana traka za lijevanje općenito prihvaća postupak lijevanja povlačenjem-zaustavljanjem-obrnutim potiskivanjem, a na površini postoje periodične linije kristalizacije, koje bi se općenito trebale eliminirati mljevenjem.Postoje domaći primjeri visokopovršinskih bakrenih traka koje se mogu proizvesti izvlačenjem i lijevanjem gredica bez glodanja.
Horizontalno kontinuirano lijevanje gredica cijevi, šipki i žice može lijevati 1 do 20 ingota u isto vrijeme prema različitim legurama i specifikacijama.Općenito, promjer sirove šipke ili žice je od 6 do 400 mm, a vanjski promjer sirove cijevi je od 25 do 300 mm.Debljina stijenke je 5-50 mm, a duljina stranice ingota je 20-300 mm.Prednosti metode horizontalnog kontinuiranog lijevanja su u tome što je postupak kratak, trošak proizvodnje je nizak, a učinkovitost proizvodnje visoka.U isto vrijeme, to je također nužna proizvodna metoda za neke legirane materijale s lošom toplotnom obradivošću.Nedavno je to glavna metoda za izradu bakrenih proizvoda koji se često koriste kao što su trake od kositra i fosforne bronce, trake od legure cinka i nikla i bakrene cijevi za klimatizaciju od deoksidiranog fosfora.metode proizvodnje.
Nedostaci metode proizvodnje horizontalnog kontinuiranog lijevanja su: prikladne vrste legura su relativno jednostavne, potrošnja grafitnog materijala u unutarnjem rukavcu kalupa je relativno velika, a ujednačenost kristalne strukture poprečnog presjeka ingota nije dovoljna. lako kontrolirati.Donji dio ingota kontinuirano se hladi zbog djelovanja gravitacije, koja je blizu unutarnje stijenke kalupa, a zrna su finija;gornji dio je zbog stvaranja zračnih raspora i visoke temperature taline, što uzrokuje kašnjenje u skrućivanju ingota, što usporava brzinu hlađenja i čini histerezu skrućivanja ingota.Kristalna struktura je relativno gruba, što je posebno vidljivo kod ingota velikih dimenzija.S obzirom na gore navedene nedostatke, trenutno se razvija metoda lijevanja okomitim savijanjem gredica.Njemačka tvrtka koristila je kontinuirani lijevač za okomito savijanje za testiranje lijevanih (16-18) mm × 680 mm kositrenih brončanih traka kao što su DHP i CuSn6 pri brzini od 600 mm/min.
D. Kontinuirano lijevanje prema gore
Kontinuirano lijevanje prema gore je tehnologija lijevanja koja se brzo razvila u posljednjih 20 do 30 godina i naširoko se koristi u proizvodnji žičanih gredica za svijetle bakrene žice.Koristi princip lijevanja pod vakuumskim usisavanjem i usvaja stop-pull tehnologiju za ostvarivanje kontinuiranog lijevanja s više glava.Ima karakteristike jednostavne opreme, malih ulaganja, manjeg gubitka metala i niskih postupaka onečišćenja okoliša.Kontinuirano lijevanje prema gore općenito je prikladno za proizvodnju crvenog bakra i bakrenih žica bez kisika.Novo dostignuće razvijeno u posljednjih nekoliko godina je njegova popularizacija i primjena u slijepim cijevima velikog promjera, mesingu i kuproniklu.Trenutno je razvijena jedinica za kontinuirano lijevanje prema gore s godišnjom proizvodnjom od 5000 t i promjerom većim od Φ100 mm;proizvedene su binarne obične mjedene i cink-bijele bakarne ternarne legure žica, a iskorištenje žica može doseći više od 90%.
E. Ostale tehnike lijevanja
Tehnologija kontinuiranog lijevanja gredica je u razvoju.Njime se uklanjaju nedostaci kao što su mrlje nastale na vanjskoj površini gredice zbog procesa zaustavljanja i povlačenja kontinuiranog lijevanja prema gore, a kvaliteta površine je izvrsna.A zbog njegovih gotovo usmjerenih karakteristika skrućivanja, unutarnja struktura je ujednačenija i čišća, tako da je učinak proizvoda također bolji.Tehnologija proizvodnje gredica bakrene žice kontinuiranog lijevanja s trakom naširoko se koristi u velikim proizvodnim linijama iznad 3 tone.Površina poprečnog presjeka ploče općenito je veća od 2000 mm2, a slijedi je kontinuirana valjaonica s visokom učinkovitošću proizvodnje.
Elektromagnetsko lijevanje je u mojoj zemlji isprobano još 1970-ih, ali industrijska proizvodnja nije ostvarena.Posljednjih je godina tehnologija elektromagnetskog lijevanja znatno napredovala.Trenutačno se bakreni ingoti bez kisika od Φ200 mm uspješno lijevaju s glatkom površinom.U isto vrijeme, učinak miješanja elektromagnetskog polja na talinu može pospješiti uklanjanje ispušnih plinova i troske, te se može dobiti bakar bez kisika s udjelom kisika manjim od 0,001%.
Smjer nove tehnologije lijevanja bakrene legure je poboljšati strukturu kalupa putem usmjerenog skrućivanja, brzog skrućivanja, polukrutog oblikovanja, elektromagnetskog miješanja, metamorfne obrade, automatske kontrole razine tekućine i drugih tehničkih sredstava prema teoriji skrućivanja., zgušnjavanje, pročišćavanje i ostvariti kontinuirani rad i oblikovanje pri kraju.
Dugoročno gledano, lijevanje bakra i bakrenih legura bit će koegzistencija tehnologije polukontinuiranog lijevanja i tehnologije potpunog kontinuiranog lijevanja, a udio primjene tehnologije kontinuiranog lijevanja nastavit će se povećavati.
Tehnologija hladnog valjanja
Prema specifikaciji valjane trake i procesu valjanja, hladno valjanje se dalje dijeli na valjanje, međuvaljanje i završno valjanje.Postupak hladnog valjanja lijevane trake debljine od 14 do 16 mm i toplo valjane gredice debljine od oko 5 do 16 mm do 2 do 6 mm naziva se blooming, a postupak kontinuiranog smanjivanja debljine valjani komad naziva se međuvaljanje., završno hladno valjanje kako bi se zadovoljili zahtjevi gotovog proizvoda naziva se završno valjanje.
Proces hladnog valjanja treba kontrolirati sustav redukcije (ukupnu stopu obrade, stopu prolazne obrade i stopu obrade gotovog proizvoda) u skladu s različitim legurama, specifikacijama valjanja i zahtjevima performansi gotovog proizvoda, razumno odabrati i prilagoditi oblik valjka i razumno odabrati podmazivanje metoda i mazivo.Mjerenje i podešavanje napetosti.
Valjaonice za hladno valjanje općenito koriste četiri visoke ili viševisoke preokretne valjaonice.Moderne hladne valjaonice općenito koriste niz tehnologija kao što su hidrauličko pozitivno i negativno savijanje valjaka, automatska kontrola debljine, tlaka i napetosti, aksijalno pomicanje valjaka, segmentno hlađenje valjaka, automatsko upravljanje oblikom ploče i automatsko poravnavanje valjanih komada , tako da se točnost trake može poboljšati.Do 0,25±0,005 mm i unutar 5I oblika ploče.
Trend razvoja tehnologije hladnog valjanja ogleda se u razvoju i primjeni viševaljačkih mlinova visoke preciznosti, većih brzina valjanja, točnije kontrole debljine i oblika trake te pomoćnih tehnologija kao što su hlađenje, podmazivanje, namotavanje, centriranje i brzo valjanje. promijeniti.profinjenost itd.
Oprema za proizvodnju - zvonaste peći
Zvonaste peći i peći za podizanje općenito se koriste u industrijskoj proizvodnji i pilot ispitivanjima.Općenito, snaga je velika i potrošnja energije velika.Za industrijska poduzeća, materijal peći Luoyang Sigma podizne peći je keramičko vlakno, koje ima dobar učinak uštede energije, nisku potrošnju energije i nisku potrošnju energije.Uštedite električnu energiju i vrijeme, što je korisno za povećanje proizvodnje.
Prije dvadeset i pet godina njemački BRANDS i Philips, vodeća tvrtka u industriji proizvodnje ferita, zajednički su razvili novi stroj za sinteriranje.Razvoj ove opreme zadovoljava posebne potrebe industrije ferita.Tijekom ovog procesa BRANDS Bell Furnace se neprestano ažurira.
Obraća pozornost na potrebe svjetski poznatih tvrtki kao što su Philips, Siemens, TDK, FDK itd., koje također imaju velike koristi od visokokvalitetne opreme BRANDS-a.
Zbog visoke stabilnosti proizvoda proizvedenih u zvonastim pećima, zvonaste peći postale su vrhunske tvrtke u industriji profesionalne proizvodnje ferita.Prije dvadeset i pet godina, prva peć koju je napravio BRANDS još uvijek proizvodi visokokvalitetne proizvode za Philips.
Glavna karakteristika peći za sinteriranje koju nudi zvonasta peć je visoka učinkovitost.Njegov inteligentni sustav upravljanja i ostala oprema čine cjelovitu funkcionalnu cjelinu, koja može u potpunosti zadovoljiti gotovo najsuvremenije zahtjeve feritne industrije.
Korisnici zvonastih peći mogu programirati i pohraniti bilo koji temperaturni/atmosferski profil potreban za proizvodnju visokokvalitetnih proizvoda.Osim toga, kupci također mogu proizvesti bilo koje druge proizvode na vrijeme prema stvarnim potrebama, čime se skraćuju vremena isporuke i smanjuju troškovi.Oprema za sinteriranje mora imati dobru prilagodljivost za proizvodnju različitih proizvoda kako bi se kontinuirano prilagođavala potrebama tržišta.To znači da se odgovarajući proizvodi moraju proizvoditi prema potrebama pojedinog kupca.
Dobar proizvođač ferita može proizvesti više od 1000 različitih magneta kako bi zadovoljio posebne potrebe kupaca.Oni zahtijevaju mogućnost ponavljanja procesa sinteriranja s visokom preciznošću.Sustavi zvonastih peći postali su standardne peći za sve proizvođače ferita.
U industriji ferita, ove se peći uglavnom koriste za nisku potrošnju energije i ferit visoke vrijednosti μ, posebno u industriji komunikacija.Nemoguće je proizvesti visokokvalitetne jezgre bez zvonaste peći.
Zvonasta peć zahtijeva samo nekoliko operatera tijekom sinteriranja, utovar i istovar se mogu dovršiti tijekom dana, a sinteriranje se može dovršiti noću, omogućujući smanjenje vršne potrošnje električne energije, što je vrlo praktično u današnjoj situaciji nestašice struje.Zvonaste peći proizvode visokokvalitetne proizvode, a sva dodatna ulaganja brzo se vraćaju zahvaljujući visokokvalitetnim proizvodima.Kontrola temperature i atmosfere, dizajn peći i kontrola protoka zraka unutar peći savršeno su integrirani kako bi se osiguralo ravnomjerno zagrijavanje i hlađenje proizvoda.Kontrola atmosfere peći tijekom hlađenja izravno je povezana s temperaturom peći i može jamčiti sadržaj kisika od 0,005% ili čak niži.A to su stvari koje naši konkurenti ne mogu.
Zahvaljujući kompletnom alfanumeričkom sustavu unosa programiranja, dugi procesi sinteriranja mogu se jednostavno replicirati, čime se osigurava kvaliteta proizvoda.Kod prodaje proizvoda to je i odraz kvalitete proizvoda.
Tehnologija toplinske obrade
Nekoliko ingota (traka) od legure s jakom segregacijom dendrita ili stresom lijevanja, kao što je kositar-fosforna bronca, treba proći posebno homogenizacijsko žarenje, koje se općenito provodi u zvonastoj peći.Temperatura homogenizacijskog žarenja općenito je između 600 i 750°C.
Trenutačno se većina međužarenja (rekristalizacijsko žarenje) i gotovog žarenja (žarenje radi kontrole stanja i performansi proizvoda) traka od bakrenih legura svijetlo žari pomoću zaštite od plina.Vrste peći uključuju zvonastu peć, peć na zračni jastuk, vertikalnu vučnu peć itd. Oksidativno žarenje se postupno ukida.
Trend razvoja tehnologije toplinske obrade ogleda se u on-line obradi toplim valjanjem taloženjem ojačanih legura i naknadnoj tehnologiji deformacijske toplinske obrade, kontinuiranom svijetlom žarenju i žarenju na napetost u zaštitnoj atmosferi.
Kaljenje – Toplinska obrada starenjem uglavnom se koristi za ojačavanje bakrenih legura koje se mogu toplinski obraditi.Toplinskom obradom proizvod mijenja svoju mikrostrukturu i dobiva potrebna posebna svojstva.S razvojem legura visoke čvrstoće i visoke vodljivosti, proces toplinske obrade kaljenjem i starenjem će se više primjenjivati.Oprema za tretman starenjem otprilike je ista kao i oprema za žarenje.
Tehnologija ekstruzije
Ekstruzija je zrela i napredna metoda proizvodnje cijevi, šipki, profila i opskrbe trupaca od bakra i bakrenih legura.Promjenom matrice ili korištenjem metode perforacijske ekstruzije mogu se izravno ekstrudirati različite vrste legura i različiti oblici poprečnog presjeka.Ekstruzijom se lijevana struktura ingota mijenja u prerađenu strukturu, a ekstrudirana cijevna gredica i gredica šipke imaju visoku točnost dimenzija, a struktura je fina i ujednačena.Metoda ekstruzije je proizvodna metoda koju obično koriste domaći i strani proizvođači bakrenih cijevi i šipki.
Kovanje legure bakra uglavnom provode proizvođači strojeva u mojoj zemlji, uglavnom uključujući slobodno kovanje i kovanje, kao što su veliki zupčanici, pužni zupčanici, pužni zupčanici, automobilski sinkronizatorski prstenovi zupčanika itd.
Metoda ekstruzije može se podijeliti u tri vrste: ekstruzija naprijed, ekstruzija unazad i posebna ekstruzija.Među njima postoje mnoge primjene ekstruzije naprijed, reverzna ekstruzija se koristi u proizvodnji malih i srednjih šipki i žica, a posebna ekstruzija se koristi u specijalnoj proizvodnji.
Prilikom ekstrudiranja, u skladu sa svojstvima legure, tehničkim zahtjevima ekstrudiranih proizvoda, te kapacitetom i strukturom ekstrudera, treba razumno odabrati vrstu, veličinu i koeficijent ekstruzije ingota, tako da je stupanj deformacije jednak ne manje od 85%.Temperatura ekstruzije i brzina ekstruzije osnovni su parametri procesa ekstruzije, a razumni raspon temperature ekstruzije treba se odrediti prema dijagramu plastičnosti i faznom dijagramu metala.Za bakar i bakrene legure temperatura ekstruzije je općenito između 570 i 950 °C, a temperatura istiskivanja iz bakra je čak i do 1000 do 1050 °C.U usporedbi s temperaturom zagrijavanja ekstruzijskog cilindra od 400 do 450 °C, temperaturna razlika između njih je relativno velika.Ako je brzina ekstruzije prespora, temperatura površine ingota će pasti prebrzo, što će rezultirati povećanjem neravnomjernosti protoka metala, što će dovesti do povećanja opterećenja ekstruzije, pa čak i uzrokovati pojavu bušenja .Stoga bakar i bakrene legure općenito koriste ekstruziju relativno velikom brzinom, brzina ekstruzije može doseći više od 50 mm/s.
Kod ekstrudiranja bakra i bakrenih legura često se koristi ekstruzija ljuštenja za uklanjanje površinskih nedostataka ingota, a debljina ljuštenja je 1-2 m.Vodeno brtvljenje općenito se koristi na izlazu iz ekstruzijske gredice, tako da se proizvod može ohladiti u spremniku za vodu nakon ekstruzije, a površina proizvoda se ne oksidira, a naknadna hladna obrada može se provesti bez dekapiranje.Nastoji se koristiti ekstruder velike tonaže sa sinkronim uređajem za namatanje za istiskivanje kolutova cijevi ili žice s jednom težinom većom od 500 kg, kako bi se učinkovito poboljšala učinkovitost proizvodnje i sveobuhvatni prinos sljedećeg niza.Trenutačno, proizvodnja cijevi od bakra i bakrenih legura uglavnom usvaja horizontalne hidraulične ekstrudere prema naprijed s neovisnim sustavom perforacije (dvostruko djelovanje) i izravnim prijenosom uljne pumpe, a proizvodnja šipki uglavnom usvaja neneovisni sustav perforacije (jednostruko djelovanje) i izravni prijenos pumpe za ulje.Horizontalni hidraulički ekstruder naprijed ili nazad.Uobičajeno korištene specifikacije ekstrudera su 8-50 MN, a sada se obično proizvode ekstruderi velike tonaže iznad 40 MN kako bi se povećala pojedinačna težina ingota, čime se poboljšava učinkovitost proizvodnje i prinos.
Moderni horizontalni hidraulički ekstruderi strukturno su opremljeni prednapregnutim integralnim okvirom, ekstruzijskom bačvom "X" vodilicom i osloncem, ugrađenim sustavom perforacije, unutarnjim hlađenjem perforacijske igle, kliznim ili rotirajućim setom matrica i uređajem za brzu izmjenu matrice, varijabilnom uljnom pumpom velike snage pogonom, integriranim logičkim ventilom, PLC kontrolom i drugim naprednim tehnologijama, oprema ima visoku preciznost, kompaktnu strukturu, stabilan rad, sigurno međusobno zaključavanje i jednostavno za realizaciju programske kontrole.Tehnologija kontinuirane ekstruzije (Conform) postigla je određeni napredak u posljednjih deset godina, posebno za proizvodnju šipki posebnog oblika kao što su žice za električne lokomotive, što je vrlo obećavajuće.Posljednjih desetljeća brzo se razvila nova tehnologija ekstruzije, a trend razvoja tehnologije ekstruzije utjelovljen je kako slijedi: (1) Oprema za ekstruziju.Sila ekstruzije ekstruzijske preše razvijat će se u većem smjeru, a ekstruziona preša od više od 30 MN postat će glavno tijelo, a automatizacija proizvodne linije ekstruzijske preše nastavit će se poboljšavati.Suvremeni strojevi za ekstruziju u potpunosti su usvojili računalno programsko upravljanje i programabilno logičko upravljanje, tako da je proizvodna učinkovitost znatno poboljšana, operateri znatno smanjeni, a čak je moguće realizirati automatski rad ekstruzijskih proizvodnih linija bez ljudske posade.
Struktura tijela ekstrudera također se kontinuirano poboljšava i usavršava.Posljednjih godina neki horizontalni ekstruderi usvojili su prednapregnuti okvir kako bi se osigurala stabilnost ukupne strukture.Moderni ekstruder ostvaruje metode ekstruzije naprijed i nazad.Ekstruder je opremljen s dvije osovine za istiskivanje (glavna osovina za istiskivanje i osovina za matricu).Tijekom ekstruzije, ekstruzijski cilindar se pomiče zajedno s glavnom osovinom.U ovom trenutku proizvod je. Smjer istjecanja je u skladu sa smjerom kretanja glavne osovine i suprotan relativnom smjeru kretanja osi matrice.Baza matrice ekstrudera također ima konfiguraciju višestrukih stanica, što ne samo da olakšava promjenu matrice, već i poboljšava učinkovitost proizvodnje.Moderni ekstruderi koriste laserski uređaj za kontrolu podešavanja odstupanja, koji daje učinkovite podatke o stanju središnje linije ekstruzije, što je pogodno za pravovremeno i brzo podešavanje.Hidraulička preša s direktnim pogonom visokotlačne pumpe koja kao radni medij koristi ulje u potpunosti je zamijenila hidrauličku prešu.Alati za ekstruziju također se stalno ažuriraju s razvojem tehnologije ekstruzije.Igla za bušenje s unutarnjim vodenim hlađenjem naširoko je promovirana, a igla za bušenje i kotrljanje promjenjivog presjeka uvelike poboljšava učinak podmazivanja.Keramički kalupi i kalupi od legiranog čelika s duljim životnim vijekom i višom kvalitetom površine se više koriste.
Alati za ekstruziju također se stalno ažuriraju s razvojem tehnologije ekstruzije.Igla za bušenje s unutarnjim vodenim hlađenjem naširoko je promovirana, a igla za bušenje i kotrljanje promjenjivog presjeka uvelike poboljšava učinak podmazivanja.Primjena keramičkih kalupa i kalupa od legiranog čelika s duljim vijekom trajanja i većom kvalitetom površine sve je popularnija.(2) Proces proizvodnje ekstruzije.Vrste i specifikacije ekstrudiranih proizvoda neprestano se proširuju.Ekstruzija cijevi, šipki, profila i supervelikih profila malog presjeka, iznimno preciznih profila osigurava kvalitetu izgleda proizvoda, smanjuje unutarnje nedostatke proizvoda, smanjuje geometrijske gubitke i dodatno promiče metode ekstruzije kao što je ujednačena izvedba ekstrudiranih proizvoda.Suvremena tehnologija reverzne ekstruzije također se široko koristi.Za metale koji se lako oksidiraju, usvojena je ekstruzija vodene brtve, koja može smanjiti onečišćenje dekapiranjem, smanjiti gubitak metala i poboljšati kvalitetu površine proizvoda.Za ekstrudirane proizvode koje je potrebno ugasiti, samo kontrolirajte odgovarajuću temperaturu.Metoda ekstruzije vodene brtve može postići svrhu, učinkovito skratiti proizvodni ciklus i uštedjeti energiju.
Uz kontinuirano poboljšanje kapaciteta ekstrudera i tehnologije ekstruzije, postupno se primjenjuje moderna tehnologija ekstruzije, kao što je izotermna ekstruzija, ekstruzija s kalupom za hlađenje, ekstruzija velike brzine i druge tehnologije ekstruzije prema naprijed, reverzna ekstruzija, hidrostatska ekstruzija Praktična primjena tehnologije kontinuirane ekstruzije prešanja i Conforma, primjena tehnologije ekstruzije praha i slojevitih kompozitnih ekstruzija niskotemperaturnih supravodljivih materijala, razvoj novih metoda kao što su ekstruzija polučvrstog metala i ekstruzija više dijelova, razvoj malih preciznih dijelova, tehnologija oblikovanja hladnom ekstruzijom, itd., brzo su razvijeni i naširoko razvijeni i primijenjeni.
Spektrometar
Spektroskop je znanstveni instrument koji razlaže svjetlost složenog sastava na spektralne linije.Svjetlost od sedam boja u sunčevoj svjetlosti je dio koji golim okom može razlikovati (vidljiva svjetlost), ali ako se sunčeva svjetlost razloži spektrometrom i rasporedi prema valnoj duljini, vidljiva svjetlost zauzima samo mali raspon u spektru, a ostatak je spektri koji se ne mogu razlikovati golim okom, kao što su infracrvene zrake, mikrovalovi, UV zrake, X-zrake, itd. Optičke informacije hvata spektrometar, razvija se s fotografskim filmom ili prikazuje i analizira računalnim automatskim zaslonom numerički instrument, kako bi se otkrilo koji su elementi sadržani u članku.Ova tehnologija ima široku primjenu u detekciji onečišćenja zraka, onečišćenja vode, higijene hrane, metalne industrije itd.
Spektrometar, također poznat kao spektrometar, nadaleko je poznat kao spektrometar s izravnim očitavanjem.Uređaj koji mjeri intenzitet spektralnih linija na različitim valnim duljinama s fotodetektorima kao što su fotomultiplikatorske cijevi.Sastoji se od ulaznog proreza, disperzivnog sustava, slikovnog sustava i jednog ili više izlaznih proreza.Elektromagnetsko zračenje izvora zračenja disperzijskim elementom razdvaja se na traženu valnu duljinu ili valno područje, a intenzitet se mjeri na odabranoj valnoj duljini (ili skeniranjem određenog pojasa).Postoje dvije vrste monokromatora i polikromatora.
Instrument za ispitivanje - mjerač vodljivosti
Digitalni ručni ispitivač metalne vodljivosti (mjerač vodljivosti) FD-101 primjenjuje princip detekcije vrtložnih struja i posebno je dizajniran u skladu sa zahtjevima vodljivosti u elektroindustriji.Zadovoljava standarde ispitivanja metalne industrije u pogledu funkcije i točnosti.
1. Mjerač vodljivosti vrtložne struje FD-101 ima tri jedinstvena:
1) Jedini kineski mjerač vodljivosti koji je prošao verifikaciju Instituta za zrakoplovne materijale;
2) Jedini kineski mjerač vodljivosti koji može zadovoljiti potrebe tvrtki u zrakoplovnoj industriji;
3) Jedini kineski mjerač vodljivosti koji se izvozi u mnoge zemlje.
2. Uvod u funkciju proizvoda:
1) Veliki raspon mjerenja: 6,9% IACS-110% IACS (4,0MS/m-64MS/m), što zadovoljava test vodljivosti za sve obojene metale.
2) Inteligentna kalibracija: brza i točna, potpuno izbjegavanje pogrešaka ručne kalibracije.
3) Instrument ima dobru temperaturnu kompenzaciju: očitanje se automatski kompenzira na vrijednost na 20 °C, a na korekciju ne utječe ljudska pogreška.
4) Dobra stabilnost: to je vaš osobni čuvar za kontrolu kvalitete.
5) Humanizirani inteligentni softver: donosi vam udobno sučelje za otkrivanje i moćne funkcije obrade i prikupljanja podataka.
6) Praktičan rad: mjesto proizvodnje i laboratorij mogu se koristiti posvuda, osvajajući naklonost većine korisnika.
7) Samostalna zamjena sondi: Svaki host može biti opremljen s više sondi, a korisnici ih mogu zamijeniti u bilo kojem trenutku.
8) Numerička rezolucija: 0,1% IACS (MS/m)
9) Mjerno sučelje istovremeno prikazuje mjerne vrijednosti u dvije jedinice %IACS i MS/m.
10) Ima funkciju čuvanja mjernih podataka.
Ispitivač tvrdoće
Instrument ima jedinstven i precizan dizajn u mehanici, optici i izvoru svjetlosti, što sliku udubljenja čini jasnijom, a mjerenje točnijim.U mjerenju mogu sudjelovati i leće objektiva 20x i 40x, čineći mjerni raspon većim, a primjenu opširnijom.Instrument je opremljen digitalnim mjernim mikroskopom koji može prikazati metodu ispitivanja, ispitnu silu, duljinu udubljenja, vrijednost tvrdoće, vrijeme zadržavanja ispitne sile, vremena mjerenja itd. na tekućem ekranu, a ima i navojno sučelje koje se može povezati na digitalnu kameru i CCD kameru.Ima određenu reprezentativnost u domaćim glavama.
Instrument za ispitivanje - detektor otpornosti
Instrument za mjerenje otpora metalne žice instrument je za ispitivanje visokih performansi za parametre kao što su otpor žice, šipke i električna vodljivost.Njegova izvedba u potpunosti je u skladu s relevantnim tehničkim zahtjevima u GB/T3048.2 i GB/T3048.4.Široko se koristi u metalurgiji, elektroenergetici, žici i kabelima, električnim uređajima, fakultetima i sveučilištima, znanstveno-istraživačkim jedinicama i drugim industrijama.
Glavne karakteristike instrumenta:
(1) Integrira naprednu elektroničku tehnologiju, tehnologiju jednog čipa i tehnologiju automatskog otkrivanja, s jakom funkcijom automatizacije i jednostavnim radom;
(2) Samo jednom pritisnite tipku, sve izmjerene vrijednosti mogu se dobiti bez ikakvog izračuna, prikladne za kontinuirano, brzo i točno otkrivanje;
(3) Dizajn na baterije, male veličine, jednostavan za nošenje, pogodan za upotrebu na terenu i na terenu;
(4) Veliki zaslon, veliki font, može prikazati otpornost, vodljivost, otpor i druge izmjerene vrijednosti i temperaturu, ispitnu struju, koeficijent temperaturne kompenzacije i druge pomoćne parametre u isto vrijeme, vrlo intuitivno;
(5) Jedan stroj je višenamjenski, s 3 mjerna sučelja, odnosno sučelje za mjerenje otpora vodiča i vodljivosti, sučelje za opsežno mjerenje parametara kabela i sučelje za mjerenje otpora istosmjerne struje kabela (tip TX-300B);
(6) Svako mjerenje ima funkcije automatskog odabira konstantne struje, automatske komutacije struje, automatske korekcije nulte točke i automatske korekcije temperaturne kompenzacije kako bi se osigurala točnost svake mjerne vrijednosti;
(7) Jedinstvena prijenosna ispitna naprava s četiri terminala prikladna je za brzo mjerenje različitih materijala i različitih specifikacija žica ili šipki;
(8) Ugrađena podatkovna memorija, koja može zabilježiti i spremiti 1000 skupova mjernih podataka i mjernih parametara i povezati se s gornjim računalom za generiranje potpunog izvješća.