Tehnologija taljenja
Trenutno se za taljenje proizvoda od prerade bakra općenito koristi indukcijska peć za taljenje, a također se koriste i reverberatorna peć i osovinska peć.
Taljenje u indukcijskoj peći prikladno je za sve vrste bakra i bakrenih legura te ima karakteristike čistog taljenja i osiguranja kvalitete taline. Prema strukturi peći, indukcijske peći dijele se na indukcijske peći s jezgrom i indukcijske peći bez jezgre. Indukcijska peć s jezgrom ima karakteristike visoke proizvodne učinkovitosti i visoke toplinske učinkovitosti te je prikladna za kontinuirano taljenje jedne vrste bakra i bakrenih legura, poput crvenog bakra i mesinga. Indukcijska peć bez jezgre ima karakteristike velike brzine zagrijavanja i jednostavne zamjene vrsta legura. Prikladna je za taljenje bakra i bakrenih legura s visokom točkom taljenja i različitih vrsta, poput bronce i kupronikla.
Vakuumska indukcijska peć je indukcijska peć opremljena vakuumskim sustavom, prikladna za taljenje bakra i bakrenih legura koje se lako udišu i oksidiraju, kao što su bakar bez kisika, berilijeva bronca, cirkonijeva bronca, magnezijeva bronca itd. za električni vakuum.
Taljenje u reverberatornoj peći može pročistiti i ukloniti nečistoće iz taline, a uglavnom se koristi za taljenje otpadnog bakra. Osovinska peć je vrsta brze kontinuirane peći za taljenje, koja ima prednosti visoke toplinske učinkovitosti, visoke brzine taljenja i praktičnog gašenja peći. Može se kontrolirati; nema procesa rafiniranja, pa velika većina sirovina mora biti katodni bakar. Osovinske peći se općenito koriste sa strojevima za kontinuirano lijevanje za kontinuirano lijevanje, a mogu se koristiti i s pećima za zadržavanje za polukontinuirano lijevanje.
Trend razvoja tehnologije proizvodnje bakra uglavnom se ogleda u smanjenju gubitaka sirovina izgaranjem, smanjenju oksidacije i udisanja taline, poboljšanju kvalitete taline i usvajanju visoke učinkovitosti (brzina taljenja indukcijske peći veća je od 10 t/h), velikih razmjera (kapacitet indukcijske peći može biti veći od 35 t/set), dugog vijeka trajanja (vijek trajanja obloge je 1 do 2 godine) i uštedi energije (potrošnja energije indukcijske peći manja je od 360 kW h/t), peć za zadržavanje opremljena je uređajem za otplinjavanje (otplinjavanje CO2 plina), a indukcijska peć ima strukturu raspršivanja, električna upravljačka oprema koristi dvosmjerni tiristor plus frekvencijski pretvarač napajanja, predgrijavanje peći, nadzor stanja peći i temperaturnog polja vatrostalnog materijala te alarmni sustav, peć za zadržavanje opremljena je uređajem za vaganje, a kontrola temperature je preciznija.
Proizvodna oprema - Linija za rezanje
Proizvodnja linije za rezanje bakrene trake je kontinuirana proizvodna linija za rezanje i prorezivanje koja proširuje široki kolut kroz odmotavač, reže kolut na potrebnu širinu kroz stroj za rezanje i premotava ga u nekoliko kolutova kroz namotavač. (Skladišni regali) Koristite dizalicu za skladištenje rola na skladišnim regalima.
↓
(Utovarni vagon) Pomoću kolica za punjenje ručno stavite rolu materijala na bubanj odmotača i zategnite je
↓
(Odmotač i pritisni valjak protiv otpuštanja) Odmotajte zavojnicu uz pomoć vodilice za otvaranje i pritisnog valjka
↓
(NO·1 looper i swing bridge) pohrana i međuspremnik
↓
(Rubni vodič i uređaj s potisnim valjcima) Vertikalni valjci vode lim u potisne valjke kako bi se spriječilo odstupanje, širina i položaj vertikalnog vodilice su podesivi
↓
(Stroj za rezanje) uđite u stroj za rezanje radi pozicioniranja i rezanja
↓
(Brzoizmjenjivo rotacijsko sjedalo) Zamjena grupe alata
↓
(Uređaj za namatanje otpada) Izrežite otpad
↓(Vodilica izlaznog kraja i graničnik repa zavojnice) Uvedite petljač br. 2
↓
(zakretni most i petlja br. 2) skladištenje materijala i uklanjanje razlike u debljini
↓
(Uređaj za zatezanje preše i odvajanje osovine za širenje zraka) osigurava silu zatezanja, odvajanje ploče i remena
↓
(Škare za rezanje, uređaj za mjerenje duljine upravljanja i vodeći stol) mjerenje duljine, segmentacija zavojnice fiksne duljine, vodič za uvlačenje trake
↓
(namotač, uređaj za odvajanje, uređaj za potiskivanje ploče) traka za odvajanje, namatanje
↓
(istovar kamiona, pakiranje) istovar i pakiranje bakrene trake
Tehnologija vrućeg valjanja
Vruće valjanje se uglavnom koristi za valjanje ingota za proizvodnju limova, traka i folija.
Specifikacije ingota za valjanje gredica trebaju uzeti u obzir čimbenike kao što su vrsta proizvoda, opseg proizvodnje, metoda lijevanja itd., te su povezane s uvjetima opreme za valjanje (kao što su otvor valjka, promjer valjka, dopušteni tlak valjanja, snaga motora i duljina valjkastog stola) itd. Općenito, omjer između debljine ingota i promjera valjka je 1: (3,5~7): širina je obično jednaka ili nekoliko puta veća od širine gotovog proizvoda, a širina i količina obrezivanja trebaju se pravilno uzeti u obzir. Općenito, širina ploče trebala bi biti 80% duljine tijela valjka. Duljina ingota treba se razumno razmotriti prema uvjetima proizvodnje. Općenito govoreći, pod pretpostavkom da se konačna temperatura valjanja vrućeg valjanja može kontrolirati, što je ingot dulji, to je veća učinkovitost proizvodnje i prinos.
Specifikacije ingota za mala i srednja postrojenja za preradu bakra općenito su (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, a težina ingota je 1,5 ~ 3 t; specifikacije ingota za velika postrojenja za preradu bakra općenito su (150～250) mm × (630～1250) mm × (2400～8000) mm, a težina ingota je 4,5～20 t.
Tijekom vrućeg valjanja, temperatura površine valjka naglo raste u trenutku kada je valjak u kontaktu s valjanim komadom visoke temperature. Ponavljano toplinsko širenje i hladno skupljanje uzrokuju pukotine i napuknuća na površini valjka. Stoga se tijekom vrućeg valjanja mora provoditi hlađenje i podmazivanje. Obično se kao rashladni i podmazujući medij koristi voda ili emulzija niže koncentracije. Ukupna radna brzina vrućeg valjanja općenito je 90% do 95%. Debljina vruće valjane trake općenito je 9 do 16 mm. Površinsko glodanje trake nakon vrućeg valjanja može ukloniti površinske oksidne slojeve, upade kamenca i druge površinske nedostatke nastale tijekom lijevanja, zagrijavanja i vrućeg valjanja. Ovisno o težini površinskih nedostataka vruće valjane trake i potrebama procesa, količina glodanja svake strane je 0,25 do 0,5 mm.
Vruće valjaonice su općenito dvovisoke ili četverosoke preokretne valjaonice. S povećanjem ingota i kontinuiranim produljenjem duljine trake, razina kontrole i funkcija vruće valjaonice imaju trend kontinuiranog poboljšanja i poboljšanja, kao što je korištenje automatske kontrole debljine, hidrauličkih valjaka za savijanje, prednjih i stražnjih vertikalnih valjaka, samo hlađenje valjaka bez hlađenja uređaja za valjanje, kontrola krune TP valjka (Taper Pis-ton Roll), online kaljenje (sušenje) nakon valjanja, online namatanje i druge tehnologije za poboljšanje ujednačenosti strukture i svojstava trake i dobivanje bolje ploče.
Tehnologija lijevanja
Lijevanje bakra i bakrenih legura općenito se dijeli na: vertikalno polukontinuirano lijevanje, vertikalno potpuno kontinuirano lijevanje, horizontalno kontinuirano lijevanje, kontinuirano lijevanje prema gore i ostale tehnologije lijevanja.
A. Vertikalno polukontinuirano lijevanje
Vertikalno polukontinuirano lijevanje ima karakteristike jednostavne opreme i fleksibilne proizvodnje te je prikladno za lijevanje različitih okruglih i ravnih ingota od bakra i bakrenih legura. Način prijenosa vertikalnog polukontinuiranog lijeva podijeljen je na hidraulični, vodeći vijak i žičano uže. Budući da je hidraulički prijenos relativno stabilan, više se koristi. Kristalizator se može vibrirati s različitim amplitudama i frekvencijama prema potrebi. Trenutno se metoda polukontinuiranog lijevanja široko koristi u proizvodnji ingota od bakra i bakrenih legura.
B. Vertikalno potpuno kontinuirano lijevanje
Vertikalno potpuno kontinuirano lijevanje ima karakteristike velikog prinosa i visokog prinosa (oko 98%), pogodno za velike i kontinuirane proizvodnje ingota s jednom vrstom i specifikacijom, te postaje jedna od glavnih metoda odabira za proces taljenja i lijevanja na modernim proizvodnim linijama bakrenih traka velikih razmjera. Vertikalni kalup za potpuno kontinuirano lijevanje koristi beskontaktno lasersko automatsko upravljanje razinom tekućine. Stroj za lijevanje općenito koristi hidrauličko stezanje, mehanički prijenos, online uljno hlađeno suho piljenje i sakupljanje strugotina, automatsko označavanje i naginjanje ingota. Struktura je složena, a stupanj automatizacije visok.
C. Horizontalno kontinuirano lijevanje
Horizontalnim kontinuiranim lijevanjem mogu se proizvoditi gredice i žičane gredice.
Horizontalno kontinuirano lijevanje traka može proizvesti bakrene i bakrene legure debljine 14-20 mm. Trake u ovom rasponu debljine mogu se izravno hladno valjati bez vrućeg valjanja, pa se često koriste za proizvodnju legura koje je teško toplo valjati (kao što su kositar, fosforna bronca, olovna mjed itd.), a mogu proizvesti i trake od mesinga, kupronikla i niskolegiranih bakrenih legura. Ovisno o širini livene trake, horizontalno kontinuirano lijevanje može livati 1 do 4 trake istovremeno. Uobičajeno korišteni strojevi za horizontalno kontinuirano lijevanje mogu livati dvije trake istovremeno, svaka širine manje od 450 mm, ili livati jednu traku širine trake od 650-900 mm. Horizontalno kontinuirano lijevanje traka općenito usvaja proces lijevanja povlačenjem-zaustavljanjem-guranjem unatrag, a na površini postoje periodične linije kristalizacije, koje bi se općenito trebale ukloniti glodanjem. Postoje domaći primjeri bakrenih traka s visokom površinom koje se mogu proizvesti izvlačenjem i lijevanjem gredica trake bez glodanja.
Horizontalno kontinuirano lijevanje cijevi, šipki i žica može istovremeno lijevati od 1 do 20 ingota, ovisno o različitim legurama i specifikacijama. Općenito, promjer šipke ili žice je od 6 do 400 mm, a vanjski promjer cijevi je od 25 do 300 mm. Debljina stijenke je 5-50 mm, a duljina stranice ingota je 20-300 mm. Prednosti horizontalnog kontinuiranog lijevanja su kratak proces, niski troškovi proizvodnje i visoka učinkovitost proizvodnje. Istovremeno, to je i neophodna metoda proizvodnje za neke legirane materijale sa slabom obradivošću na vruće. U posljednje vrijeme to je glavna metoda za izradu ingota od uobičajeno korištenih bakrenih proizvoda kao što su trake od kositrene i fosforne bronce, trake od legure cinka i nikla te bakrene cijevi deoksidirane fosforom za klimatizacijske sustave.
Nedostaci metode horizontalnog kontinuiranog lijevanja su: odgovarajuće vrste legura su relativno jednostavne, potrošnja grafita u unutarnjoj čahuri kalupa je relativno velika, a ujednačenost kristalne strukture presjeka ingota nije lako kontrolirati. Donji dio ingota se kontinuirano hladi zbog djelovanja gravitacije, koja je blizu unutarnje stijenke kalupa, a zrna su sitnija; gornji dio je zbog stvaranja zračnih raspora i visoke temperature taline, što uzrokuje kašnjenje u skrućivanju ingota, što usporava brzinu hlađenja i uzrokuje histerezu skrućivanja ingota. Kristalna struktura je relativno gruba, što je posebno očito kod ingota velikih dimenzija. S obzirom na gore navedene nedostatke, trenutno se razvija metoda vertikalnog savijanja s gredicom. Njemačka tvrtka koristila je vertikalni savijajući kontinuirani lijevački stroj za probno lijevanje traka od kositrene bronce dimenzija (16-18) mm × 680 mm, kao što su DHP i CuSn6, brzinom od 600 mm/min.
D. Kontinuirano lijevanje prema gore
Kontinuirano lijevanje prema gore je tehnologija lijevanja koja se brzo razvila u posljednjih 20 do 30 godina i široko se koristi u proizvodnji žičanih gredica za sjajne bakrene žice. Koristi princip vakuumskog usisavanja i usvaja tehnologiju zaustavljanja i povlačenja za postizanje kontinuiranog lijevanja s više glava. Ima karakteristike jednostavne opreme, malih ulaganja, manjeg gubitka metala i postupaka niskog onečišćenja okoliša. Kontinuirano lijevanje prema gore općenito je prikladno za proizvodnju žica od crvenog bakra i bakrenih gredica bez kisika. Novo postignuće razvijeno posljednjih godina je njegova popularizacija i primjena u cijevima velikog promjera, mesingu i bakroniklu. Trenutno je razvijena jedinica za kontinuirano lijevanje prema gore s godišnjim kapacitetom od 5000 t i promjerom većim od Φ100 mm; proizvedene su binarne žičane gredice od obične mesinga i cinkovo-bijele bakrene ternarne legure, a prinos žičanih gredica može doseći više od 90%.
E. Druge tehnike lijevanja
Tehnologija kontinuiranog lijevanja gredica je u razvoju. Njome se prevladavaju nedostaci poput tragova klizanja nastalih na vanjskoj površini gredice zbog procesa zaustavljanja i povlačenja kontinuiranog lijevanja prema gore, a kvaliteta površine je izvrsna. Zbog gotovo usmjerenih karakteristika skrućivanja, unutarnja struktura je ujednačenija i čišća, pa su performanse proizvoda također bolje. Tehnologija proizvodnje bakrenih žica s kontinuiranim lijevanjem trake široko se koristi u velikim proizvodnim linijama iznad 3 tone. Površina presjeka ploče općenito je veća od 2000 mm2, a slijedi je kontinuirano valjanje s visokom učinkovitošću proizvodnje.
Elektromagnetsko lijevanje je u mojoj zemlji isprobano još 1970-ih, ali industrijska proizvodnja nije ostvarena. Posljednjih godina, tehnologija elektromagnetskog lijevanja je postigla veliki napredak. Trenutno se uspješno liju ingoti od bakra bez kisika promjera Φ200 mm s glatkom površinom. Istovremeno, učinak miješanja elektromagnetskog polja na talinu može potaknuti ispuh i uklanjanje troske, te se može dobiti bakar bez kisika s udjelom kisika manjim od 0,001%.
Smjer nove tehnologije lijevanja bakrenih legura je poboljšanje strukture kalupa kroz usmjereno skrućivanje, brzo skrućivanje, polukruto oblikovanje, elektromagnetsko miješanje, metamorfnu obradu, automatsku kontrolu razine tekućine i druga tehnička sredstva prema teoriji skrućivanja, zgušnjavanje, pročišćavanje te ostvarivanje kontinuiranog rada i oblikovanja blizu kraja.
Dugoročno gledano, lijevanje bakra i bakrenih legura bit će koegzistencija tehnologije polukontinuiranog lijevanja i tehnologije potpunog kontinuiranog lijevanja, a udio primjene tehnologije kontinuiranog lijevanja nastavit će se povećavati.
Tehnologija hladnog valjanja
Prema specifikaciji valjane trake i postupku valjanja, hladno valjanje se dijeli na cvjetanje, međuvaljanje i završno valjanje. Postupak hladnog valjanja lijevane trake debljine od 14 do 16 mm i toplovaljanog gredice debljine od oko 5 do 16 mm na 2 do 6 mm naziva se cvjetanje, a postupak daljnjeg smanjenja debljine valjanog komada naziva se međuvaljanje. Konačno hladno valjanje radi zadovoljavanja zahtjeva gotovog proizvoda naziva se završno valjanje.
Proces hladnog valjanja treba kontrolirati sustav redukcije (ukupnu brzinu obrade, brzinu obrade prolaza i brzinu obrade gotovog proizvoda) prema različitim legurama, specifikacijama valjanja i zahtjevima za performanse gotovog proizvoda, razumno odabrati i prilagoditi oblik valjka te razumno odabrati metodu podmazivanja i mazivo. Mjerenje i podešavanje napetosti.
Hladne valjaonice općenito koriste četverostruke ili višestrukostruke preokretne valjaonice. Moderne hladne valjaonice općenito koriste niz tehnologija kao što su hidrauličko pozitivno i negativno savijanje valjaka, automatska kontrola debljine, tlaka i napetosti, aksijalno pomicanje valjaka, segmentno hlađenje valjaka, automatska kontrola oblika ploče i automatsko poravnavanje valjanih komada, tako da se može poboljšati točnost trake. Do 0,25±0,005 mm i unutar 5I oblika ploče.
Trend razvoja tehnologije hladnog valjanja ogleda se u razvoju i primjeni visokopreciznih viševaljnih valjaonica, većim brzinama valjanja, preciznijoj kontroli debljine i oblika trake te pomoćnim tehnologijama kao što su hlađenje, podmazivanje, namatanje, centriranje i brza promjena valjaka, pročišćavanje itd.
Proizvodna oprema - Zvonasta peć
Zvonaste peći i peći za podizanje općenito se koriste u industrijskoj proizvodnji i pilotnim ispitivanjima. Općenito, snaga je velika, a potrošnja energije je velika. Za industrijska poduzeća, materijal peći Luoyang Sigma peći za podizanje je keramička vlakna, što ima dobar učinak uštede energije, nisku potrošnju energije i nisku potrošnju energije. Uštedite električnu energiju i vrijeme, što je korisno za povećanje proizvodnje.
Prije dvadeset pet godina, njemački BRANDS i Philips, vodeća tvrtka u industriji proizvodnje ferita, zajednički su razvili novi stroj za sinteriranje. Razvoj ove opreme zadovoljava posebne potrebe feritne industrije. Tijekom tog procesa, BRANDS-ova zvonasta peć se kontinuirano ažurira.
Posvećuje pažnju potrebama svjetski poznatih tvrtki poput Philipsa, Siemensa, TDK-a, FDK-a itd., koje također imaju velike koristi od visokokvalitetne opreme BRANDS-a.
Zbog visoke stabilnosti proizvoda koje proizvode zvonaste peći, zvonaste peći postale su vodeće tvrtke u profesionalnoj industriji proizvodnje ferita. Prije dvadeset pet godina, prva peć koju je proizveo BRANDS još uvijek proizvodi visokokvalitetne proizvode za Philips.
Glavna karakteristika peći za sinteriranje koju nudi zvonasta peć je njezina visoka učinkovitost. Njezin inteligentni sustav upravljanja i ostala oprema tvore kompletnu funkcionalnu cjelinu koja u potpunosti može zadovoljiti gotovo najsuvremenije zahtjeve feritne industrije.
Kupci peći sa staklenim zvonom mogu programirati i pohraniti bilo koji profil temperature/atmosfere potreban za proizvodnju visokokvalitetnih proizvoda. Osim toga, kupci također mogu proizvoditi bilo koje druge proizvode na vrijeme prema stvarnim potrebama, čime se skraćuju rokovi isporuke i smanjuju troškovi. Oprema za sinteriranje mora imati dobru prilagodljivost kako bi se proizvodio niz različitih proizvoda i kontinuirano prilagođavao potrebama tržišta. To znači da se odgovarajući proizvodi moraju proizvoditi prema potrebama pojedinog kupca.
Dobar proizvođač ferita može proizvesti više od 1000 različitih magneta kako bi zadovoljio posebne potrebe kupaca. To zahtijeva mogućnost ponavljanja procesa sinteriranja s visokom preciznošću. Sustavi peći sa staklenim zvonom postali su standardne peći za sve proizvođače ferita.
U feritnoj industriji ove se peći uglavnom koriste zbog niske potrošnje energije i visoke μ vrijednosti ferita, posebno u komunikacijskoj industriji. Nemoguće je proizvesti visokokvalitetne jezgre bez zvonaste peći.
Zvonasta peć zahtijeva samo nekoliko operatera tijekom sinteriranja, utovar i istovar mogu se obaviti tijekom dana, a sinteriranje se može obaviti noću, što omogućuje vršno smanjenje potrošnje električne energije, što je vrlo praktično u današnjoj situaciji nestašice električne energije. Zvonaste peći proizvode visokokvalitetne proizvode, a sva dodatna ulaganja se brzo vraćaju zahvaljujući visokokvalitetnim proizvodima. Kontrola temperature i atmosfere, dizajn peći i kontrola protoka zraka unutar peći savršeno su integrirani kako bi se osiguralo ravnomjerno zagrijavanje i hlađenje proizvoda. Kontrola atmosfere peći tijekom hlađenja izravno je povezana s temperaturom peći i može jamčiti sadržaj kisika od 0,005% ili čak i niže. A to su stvari koje naši konkurenti ne mogu učiniti.
Zahvaljujući potpunom alfanumeričkom sustavu unosa programiranja, dugi procesi sinteriranja mogu se lako replicirati, čime se osigurava kvaliteta proizvoda. Prilikom prodaje proizvoda, to je također odraz kvalitete proizvoda.
Tehnologija toplinske obrade
Neki legirani ingoci (trake) s jakom segregacijom dendrita ili naprezanjem pri lijevanju, poput kositreno-fosforne bronce, moraju se podvrgnuti posebnom homogenizacijskom žarenju, koje se obično provodi u peći sa zvonom. Temperatura homogenizacijskog žarenja obično je između 600 i 750 °C.
Trenutno se većina međužarenja (rekristalizacijsko žarenje) i završnog žarenja (žarenje za kontrolu stanja i performansi proizvoda) traka od bakrenih legura žari svijetlo pod zaštitom plina. Vrste peći uključuju peć sa staklenim zvonom, peć sa zračnim jastukom, vertikalnu vučnu peć itd. Oksidativno žarenje se postupno ukida.
Trend razvoja tehnologije toplinske obrade ogleda se u toplom valjanju u tekućoj obradi taloženjem ojačanih legiranih materijala i naknadnoj tehnologiji toplinske obrade deformacijom, kontinuiranom svijetlom žarenju i žarenju napetosti u zaštitnoj atmosferi.
Kaljenje - toplinska obrada starenjem uglavnom se koristi za toplinski obradivo ojačavanje bakrenih legura. Toplinskom obradom proizvod mijenja svoju mikrostrukturu i dobiva potrebna posebna svojstva. Razvojem legura visoke čvrstoće i visoke vodljivosti, postupak toplinske obrade kaljenjem i starenjem će se sve više primjenjivati. Oprema za obradu starenjem je otprilike ista kao i oprema za žarenje.
Tehnologija ekstruzije
Ekstruzija je zrela i napredna metoda proizvodnje cijevi, šipki, profila i opskrbe gredicama od bakra i bakrenih legura. Promjenom matrice ili korištenjem metode perforacijske ekstruzije mogu se izravno ekstrudirati različite vrste legura i različiti oblici poprečnog presjeka. Ekstruzijom se lijevana struktura ingota mijenja u obrađenu strukturu, a ekstrudirane cijevi i šipke imaju visoku dimenzijsku točnost, a struktura je fina i ujednačena. Metoda ekstruzije je proizvodna metoda koju često koriste domaći i strani proizvođači bakrenih cijevi i šipki.
Kovanje bakrenih legura uglavnom izvode proizvođači strojeva u mojoj zemlji, uglavnom uključujući slobodno kovanje i kovanje u kalupu, kao što su veliki zupčanici, pužni zupčanici, puževi, zupčani prstenovi sinkroniziranih automobila itd.
Metoda ekstruzije može se podijeliti na tri vrste: ekstruzija naprijed, ekstruzija natrag i posebna ekstruzija. Među njima postoje mnoge primjene ekstruzije naprijed, ekstruzija natrag koristi se u proizvodnji malih i srednjih šipki i žica, a posebna ekstruzija koristi se u posebnoj proizvodnji.
Prilikom ekstruzije, ovisno o svojstvima legure, tehničkim zahtjevima ekstrudiranih proizvoda te kapacitetu i strukturi ekstrudera, vrstu, veličinu i koeficijent ekstruzije ingota treba razumno odabrati, tako da stupanj deformacije ne bude manji od 85%. Temperatura ekstruzije i brzina ekstruzije osnovni su parametri procesa ekstruzije, a razuman raspon temperature ekstruzije treba odrediti prema dijagramu plastičnosti i faznom dijagramu metala. Za bakar i bakrene legure, temperatura ekstruzije općenito je između 570 i 950 °C, a temperatura ekstruzije iz bakra je čak i do 1000 do 1050 °C. U usporedbi s temperaturom zagrijavanja cilindra za ekstruziju od 400 do 450 °C, temperaturna razlika između njih je relativno velika. Ako je brzina ekstruzije prespora, temperatura površine ingota će prebrzo pasti, što će rezultirati povećanjem neravnomjernosti toka metala, što će dovesti do povećanja opterećenja ekstruzije, pa čak i uzrokovati pojavu bušenja. Stoga se bakar i bakrene legure općenito ekstrudiraju relativno velikom brzinom, a brzina ekstruzije može doseći i više od 50 mm/s.
Kada se bakar i bakrene legure ekstrudiraju, često se koristi ekstruzija ljuštenjem za uklanjanje površinskih nedostataka ingota, a debljina ljuštenja je 1-2 m. Brtvljenje vodom se općenito koristi na izlazu iz ekstruzijske gredice, tako da se proizvod može ohladiti u spremniku za vodu nakon ekstruzije, a površina proizvoda ne oksidira, a naknadna hladna obrada može se provesti bez kiseljenja. Obično se koristi ekstruder velike tonaže sa sinkronim uređajem za namatanje za ekstruziju cijevi ili žica s pojedinačnom težinom većom od 500 kg, kako bi se učinkovito poboljšala učinkovitost proizvodnje i sveobuhvatni prinos sljedećeg slijeda. Trenutno se u proizvodnji bakrenih i bakrenih legura cijevi uglavnom koriste horizontalni hidraulični ekstruderi naprijed s neovisnim sustavom perforacije (dvostruko djelovanje) i izravnim prijenosom uljne pumpe, dok se u proizvodnji šipki uglavnom koristi sustav perforacije bez neovisnog djelovanja (jednostruko djelovanje) i izravni prijenos uljne pumpe. Horizontalni hidraulični ekstruder naprijed ili natrag. Uobičajeno korištene specifikacije ekstrudera su 8-50 MN, a sada se obično proizvode ekstruderi velikih tonaža iznad 40 MN kako bi se povećala pojedinačna težina ingota, čime se poboljšava učinkovitost proizvodnje i prinos.
Moderni horizontalni hidraulički ekstruderi strukturno su opremljeni prednapetim integralnim okvirom, vodilicom i nosačem "X" ekstruzijske cijevi, ugrađenim sustavom perforacije, unutarnjim hlađenjem perforacijske igle, kliznim ili rotacijskim setom matrica i uređajem za brzu izmjenu matrica, izravnim pogonom uljne pumpe velike snage s promjenjivim radom, integriranim logičkim ventilom, PLC upravljanjem i drugim naprednim tehnologijama. Oprema ima visoku preciznost, kompaktnu strukturu, stabilan rad, sigurno međusobno zaključavanje i jednostavno ostvarivo upravljanje programom. Tehnologija kontinuirane ekstruzije (Conform) postigla je određeni napredak u posljednjih deset godina, posebno u proizvodnji šipki posebnog oblika kao što su žice za električne lokomotive, što je vrlo obećavajuće. U posljednjim desetljećima nova tehnologija ekstruzije brzo se razvila, a trend razvoja tehnologije ekstruzije utjelovljen je na sljedeći način: (1) Oprema za ekstruziju. Sila ekstruzije ekstruzijske preše razvijat će se u većem smjeru, a ekstruzijska preša od preko 30 MN postat će glavno tijelo, a automatizacija proizvodne linije ekstruzijske preše nastavit će se poboljšavati. Moderni strojevi za ekstruziju u potpunosti su usvojili računalno programsko upravljanje i programabilno logičko upravljanje, tako da je učinkovitost proizvodnje uvelike poboljšana, broj operatera znatno smanjen, a čak je moguće ostvariti i automatski bespilotni rad proizvodnih linija za ekstruziju.
Struktura tijela ekstrudera također se kontinuirano poboljšava i usavršava. Posljednjih godina, neki horizontalni ekstruderi usvojili su prednapregnuti okvir kako bi se osigurala stabilnost cijele strukture. Moderni ekstruder ostvaruje metode ekstruzije naprijed i natrag. Ekstruder je opremljen s dvije ekstruzijske osovine (glavna ekstruzijska osovina i osovina matrice). Tijekom ekstruzije, ekstruzijski cilindar pomiče se s glavnom osovinom. U ovom trenutku, proizvod je... Smjer istjecanja je u skladu sa smjerom kretanja glavne osovine i suprotan relativnom smjeru kretanja osi matrice. Baza matrice ekstrudera također usvaja konfiguraciju više stanica, što ne samo da olakšava promjenu matrice, već i poboljšava učinkovitost proizvodnje. Moderni ekstruderi koriste uređaj za lasersko podešavanje odstupanja, koji pruža učinkovite podatke o stanju središnje linije ekstruzije, što je pogodno za pravovremeno i brzo podešavanje. Hidraulična preša s izravnim pogonom visokotlačne pumpe koja koristi ulje kao radni medij potpuno je zamijenila hidrauličnu prešu. Alati za ekstruziju također se stalno ažuriraju razvojem tehnologije ekstruzije. Unutarnje vodeno hlađenje igle za probijanje široko je promovirano, a igla za probijanje i valjanje s promjenjivim presjekom uvelike poboljšava učinak podmazivanja. Keramički kalupi i kalupi od legiranog čelika s duljim vijekom trajanja i višom kvalitetom površine sve su šire korišteni.
Alati za ekstruziju također se stalno ažuriraju razvojem tehnologije ekstruzije. Igla za probijanje s unutarnjim vodenim hlađenjem široko je promovirana, a igla za probijanje i valjanje s promjenjivim presjekom uvelike poboljšava učinak podmazivanja. Primjena keramičkih kalupa i kalupa od legiranog čelika s duljim vijekom trajanja i većom kvalitetom površine sve je popularnija. (2) Proces proizvodnje ekstruzijom. Vrste i specifikacije ekstrudiranih proizvoda stalno se šire. Ekstruzija cijevi, šipki, profila i super velikih profila malog presjeka, ultra visoke preciznosti osigurava kvalitetu izgleda proizvoda, smanjuje unutarnje nedostatke proizvoda, smanjuje geometrijske gubitke i dodatno potiče metode ekstruzije poput ujednačenih performansi ekstrudiranih proizvoda. Moderna tehnologija obrnute ekstruzije također se široko koristi. Za lako oksidirane metale primjenjuje se ekstruzija s vodenim brtvljenjem, što može smanjiti onečišćenje kiseljenjem, smanjiti gubitak metala i poboljšati kvalitetu površine proizvoda. Za ekstrudirane proizvode koji se trebaju kaliti, samo se kontrolira odgovarajuća temperatura. Metoda ekstruzije s vodenim brtvljenjem može postići svrhu, učinkovito skratiti proizvodni ciklus i uštedjeti energiju.
Kontinuiranim poboljšanjem kapaciteta ekstrudera i tehnologije ekstruzije, postupno se primjenjuje moderna tehnologija ekstruzije, kao što su izotermna ekstruzija, ekstruzija rashladnim kalupom, ekstruzija velikom brzinom i druge tehnologije ekstruzije naprijed, obrnuta ekstruzija, hidrostatska ekstruzija. Praktična primjena tehnologije kontinuirane ekstruzije prešanjem i Conformom, primjena ekstruzije praha i tehnologije slojevite kompozitne ekstruzije supravodljivih materijala niske temperature, razvoj novih metoda kao što su ekstruzija polukrutih metala i ekstruzija višestrukih dijelova, razvoj tehnologije hladnog oblikovanja ekstruzijom itd., brzo se razvijaju i široko se razvijaju i primjenjuju.
Spektrometar
Spektroskop je znanstveni instrument koji razlaže svjetlost složenog sastava u spektralne linije. Sedmobojna svjetlost u sunčevoj svjetlosti je dio koji golo oko može razlikovati (vidljiva svjetlost), ali ako se sunčeva svjetlost razloži spektrometrom i rasporedi prema valnoj duljini, vidljiva svjetlost zauzima samo mali raspon u spektru, a ostatak su spektri koji se ne mogu razlikovati golim okom, poput infracrvenih zraka, mikrovalova, UV zraka, rendgenskih zraka itd. Optičke informacije se bilježe spektrometrom, razvijaju fotografskim filmom ili prikazuju i analiziraju računalnim automatskim numeričkim instrumentom kako bi se otkrilo koji se elementi nalaze u proizvodu. Ova se tehnologija široko koristi u detekciji onečišćenja zraka, onečišćenja vode, higijeni hrane, metalnoj industriji itd.
Spektrometar, također poznat kao spektrometar, široko je poznat kao spektrometar s direktnim očitavanjem. Uređaj je koji mjeri intenzitet spektralnih linija na različitim valnim duljinama pomoću fotodetektora kao što su fotomultiplikatorske cijevi. Sastoji se od ulaznog proreza, disperzivnog sustava, sustava za snimanje i jednog ili više izlaznih proreza. Elektromagnetsnko zračenje izvora zračenja razdvaja se na potrebnu valnu duljinu ili područje valnih duljina pomoću disperzivnog elementa, a intenzitet se mjeri na odabranoj valnoj duljini (ili skeniranjem određenog pojasa). Postoje dvije vrste monokromatora i polikromatora.
Instrument za ispitivanje - mjerač vodljivosti
Digitalni ručni tester vodljivosti metala (mjerač vodljivosti) FD-101 primjenjuje princip detekcije vrtložnih struja i posebno je dizajniran prema zahtjevima vodljivosti elektroindustrije. Zadovoljava standarde ispitivanja metalne industrije u pogledu funkcionalnosti i točnosti.
1. Mjerač vodljivosti vrtložnim strujama FD-101 ima tri jedinstvena:
1) Jedini kineski mjerač vodljivosti koji je prošao verifikaciju Instituta za zrakoplovne materijale;
2) Jedini kineski mjerač vodljivosti koji može zadovoljiti potrebe tvrtki u zrakoplovnoj industriji;
3) Jedini kineski mjerač vodljivosti koji se izvozi u mnoge zemlje.
2. Uvod u funkciju proizvoda:
1) Veliki mjerni raspon: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), što zadovoljava test vodljivosti svih obojenih metala.
2) Inteligentna kalibracija: brza i točna, potpuno izbjegavajući pogreške ručne kalibracije.
3) Instrument ima dobru temperaturnu kompenzaciju: očitanje se automatski kompenzira na vrijednost od 20 °C, a na korekciju ne utječe ljudska pogreška.
4) Dobra stabilnost: to je vaš osobni čuvar za kontrolu kvalitete.
5) Humanizirani inteligentni softver: Donosi vam udobno sučelje za detekciju i moćne funkcije obrade i prikupljanja podataka.
6) Praktičan rad: proizvodni pogon i laboratorij mogu se koristiti svugdje, što osvaja naklonost većine korisnika.
7) Samozamjena sondi: Svaki host može biti opremljen s više sondi, a korisnici ih mogu zamijeniti u bilo kojem trenutku.
8) Numerička rezolucija: 0,1% IACS (MS/m)
9) Mjerno sučelje istovremeno prikazuje mjerne vrijednosti u dvije jedinice %IACS i MS/m.
10) Ima funkciju pohranjivanja podataka mjerenja.
Ispitivač tvrdoće
Instrument ima jedinstven i precizan dizajn u mehanici, optici i izvoru svjetlosti, što čini sliku udubljenja jasnijom, a mjerenje točnijim. U mjerenju mogu sudjelovati objektivi s uvećanjem od 20x i 40x, što povećava raspon mjerenja i povećava primjenu. Instrument je opremljen digitalnim mjernim mikroskopom koji na tekućem zaslonu može prikazati metodu ispitivanja, silu ispitivanja, duljinu udubljenja, vrijednost tvrdoće, vrijeme zadržavanja sile ispitivanja, vremena mjerenja itd., te ima navojno sučelje koje se može spojiti na digitalnu kameru i CCD kameru. Ima određenu reprezentativnost u kućanskim proizvodima s glavama.
Instrument za ispitivanje - detektor otpora
Instrument za mjerenje otpora metalne žice je visokoučinkoviti instrument za ispitivanje parametara kao što su otpor žice, šipke i električna vodljivost. Njegove performanse u potpunosti su u skladu s relevantnim tehničkim zahtjevima u GB/T3048.2 i GB/T3048.4. Široko se koristi u metalurgiji, elektroenergetici, žicama i kabelima, električnim uređajima, fakultetima i sveučilištima, znanstveno-istraživačkim jedinicama i drugim industrijama.
Glavne značajke instrumenta:
(1) Integrira naprednu elektroničku tehnologiju, tehnologiju jednog čipa i tehnologiju automatskog otkrivanja, s jakom funkcijom automatizacije i jednostavnim radom;
(2) Samo jednom pritisnite tipku, sve izmjerene vrijednosti mogu se dobiti bez ikakvog izračuna, pogodno za kontinuirano, brzo i točno otkrivanje;
(3) Dizajn s baterijskim napajanjem, male veličine, jednostavan za nošenje, pogodan za terensku upotrebu;
(4) Veliki zaslon, veliki font, može istovremeno prikazivati otpor, vodljivost, otpor i druge izmjerene vrijednosti te temperaturu, ispitnu struju, koeficijent temperaturne kompenzacije i druge pomoćne parametre, vrlo intuitivno;
(5) Jedan stroj je višenamjenski, s 3 mjerna sučelja, i to sučeljem za mjerenje otpora i vodljivosti vodiča, sučeljem za mjerenje sveobuhvatnih parametara kabela i sučeljem za mjerenje istosmjernog otpora kabela (tip TX-300B);
(6) Svako mjerenje ima funkcije automatskog odabira konstantne struje, automatske komutacije struje, automatske korekcije nulte točke i automatske korekcije temperaturne kompenzacije kako bi se osigurala točnost svake izmjerene vrijednosti;
(7) Jedinstveni prijenosni ispitni uređaj s četiri terminala prikladan je za brzo mjerenje različitih materijala i različitih specifikacija žica ili šipki;
(8) Ugrađena memorija podataka, koja može snimiti i spremiti 1000 skupova mjernih podataka i parametara mjerenja te se spojiti na gornje računalo za generiranje cjelovitog izvješća.